18.09.2020 09:50:14 | Автор: admin

Боб Хендрикс, исследователь из Делфтского технического университета в Нидерландах, придумал выпускать гробы из мицелия корневой системы грибов. Как сообщает Dezeen, такая домовина удобряет и очищает землю, а погребенное тело разлагается в разы быстрее.




Проект Хендрикса называется Loop Cocoon, но сам разработчик называет его живой гроб. Исследователь разработал его для своего стартапа Loop, предлагающего экологичные способы захоронения.

Такой гроб собирается за семь дней, производство более чем экологичное: не используются даже искусственный свет и электричество. Конструкция состоит преимущественно из грибов разве что внизу есть специальные деревянные палки для переноса, но их можно убрать. Внутри домовины растет мох, который помогает телу разложиться еще быстрее.



Сам гроб сгнивает в земле за 3045 дней, а оставшееся в удобренной земле тело разлагается за дватри года. В то же время в обычном гробу труп может разлагаться и более десяти лет.
По словам Хендрикса, идею создать живой гроб ему подкинула незнакомая девочка. В прошлом году он демонстрировал на выставке прототип дома из мицелия, когда ребенок подошел к нему и спросил: А что, если моя бабушка умрет? Ее можно будет оставить там? Идея, подумал Хендрикс.


Исследователь уже начал тестировать гробы в рамках стартапа Loop. Первую пробу прошли десять экземпляров. Далее Хендрикс хочет усовершенствовать технологию: сделать так, чтобы грибы прорастали на поверхность так они будут сигнализировать о том, что на участке находится захоронение, и заменять собой цветы. Подробнее..

16.09.2020 13:52:52 | Автор: admin

Интересно, почему при такой автоматизации не смогли поставить пистолет-прокалыватель? Обязательно нужно человеку в ручную воздух выпускать?



Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки которая попадает в открытую к этому моменту форму. После того, как длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. При этом происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце (или наоборот). После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы.

Формование заготовки является важнейшей операцией, которая во многом определяет свойства и качества готового изделия. Поступающий в мундштук расплав должен быть гомогенным, иметь постоянную температуру по всему периметру заготовки и выдавливаться равномерно (без пульсации). Подробнее..

11.09.2020 14:00:57 | Автор: admin

Жительница села Куракино Вологодской области Нина Мишицева занимается старинным промыслом созданием печных изразцов. В селе она открыла музей быта, наладила производство и продажу изразцов. О знакомстве с Ниной Георгиевной рассказал Евгений Безбородов, участник Facebook-группы Старые города и поселки России.

Мастерская по изготовлению изразцов, со слов Евгения, напоминает небольшой завод. Расположен он на территории бывшего скотного двора. У предприятия есть свои склады, где хранится глина и готовые формы, и помещение для росписи изразцов. Также у промысла есть магазин, где продаются готовые изразцы, гостевой дом (находится в соседнем селе Ферапонтово) и катера.

В общем, деревня теперь живая, в Куракино не сказать что толпами, но очень активно едут и туристы, и заказчики (потому что изразцы у Нины Георгиевны и правда потрясающие), у людей есть работа, фактически хозяйка и ее промысел кормят все село, пишет Евгений.



Мужчина отметил, что все чаще встречает людей, которые переезжают из крупных городов в глубинку и возрождают промыслы, развивают территории.

Люди возрождают всякие промыслы, открывают очень уютные гостевые дома и музейчики, создают вокруг себя силовое поле, в которое втягивают других. И, в общем, наводят порядок провинция оживает. Это очень заразительно тоже хочется сбежать из Москвы, поселиться где-нибудь в красивом месте и делать что-то стоящее и настоящее, заключил Евгений.

Изразцы это глиняные плитки с основанием специальной коробчатой формы, которые использовали для облицовки стен, печей, каминов и фасадов. Изразцы активно использовались в Москве, Ярославле, Нижнем Новгороде с первой половины XVII века для отделки фасадов и интерьеров монастырских и церковных строений. Подробнее..

08.09.2020 13:43:54 | Автор: admin

Новый материал разработала группа ученых под руководством Митчела Джонса и Александра Бисмарка из Университета Вены.


Обычная кожа, как известно, имеет животное происхождение, а ее традиционный искусственный аналог изготавливается из синтетического полимера. Однако сегодня производство подобных материалов вызывает все больше вопросов с точки зрения этики и защиты окружающей среды, и поэтому австрийские ученые вместе со своими коллегами предложили новый кожзаменитель вполне этичный и экологичный.


Изготавливать материал ученые предлагают из обычных грибов, и процесс производства начинается с их выращивания, для чего можно использовать дешевые отходы лесной промышленности, например, опилки. Полученная биомасса затем подвергается физической и химической обработке, в частности сжимается и структурируется. В результате материал из грибной биомассы становится схожим с настоящей кожей, обладает сравнимыми свойствами и и осязательными признаками, говорит Александр Бисмарк. При этом такая искусственная кожа состоит в основном из биоразлагаемого хитина, который играет роль стабилизатора, и других полисахаридов как, например, глюканы.

Разработчики нового материла уже задумываются о его коммерческом производстве, но пока, как они говорят, главной проблемой является получение стабильных по своей толщине, цвету и механическим свойствам листов грибной кожи. Впрочем, ученые уверены, что их разработка будет пользоваться популярностью в первую очередь у экологически сознательных предприятий и частных покупателей, а также у веганов, которых в обществе становится все больше. Подробнее..

31.08.2020 15:43:24 | Автор: admin

Трагическая история, изменившая трудовое законодательство США.



В наши дни никого, и особенно американцев, не удивишь иском сотрудника против компании. Хотя в начале XX века помыслить о подобном было невозможно. Работодатель был для работников богом и мог вытворять все, что ему приходило в голову. Да, даже подвергать работников смертельной опасности.

Часы под названием Рассеивающие темноту (Undark) производства компании United States Radium Corporation пользовались большой популярностью и в армии, куда их продавали оптом, и у гражданских. Еще бы, стрелки и циферблат часов светились в темноте! Модная диковинка начала 1920-х.

Для изготовления таких часов использовалась светящаяся краска на основе радия, которую десятки работниц вручную наносили на стрелки и циферблат часов. Точнее, так: сначала девушки смешивали клей, воду и порошок радия, а затем, получив краску, наносили ее на детали часов. Производили часы Undark на трех заводах: в городе Ориндж, штат Нью-Джерси; в Оттаве, штат Иллинойс; в Уотербери, Коннектикут.



Девушки, получавшие за работу по полтора цента за циферблат (около 30 центов по современному курсу), не подозревали о том, что имеют дело со смертельно опасным материалом. Ведь их никто не предупреждал.

Более того, поскольку после нескольких мазков кисточка из верблюжьей шерсти застывала в густой серебристой краске и теряла форму, и работниц просили восстанавливать форму кисточки путем облизывания ее губами и языком.

Подобные инструкции окончательно уверили работниц, что они имеют дело с безопасным материалом: девушки даже, шутки ради, красили себе зубы, ногти и губы смертельной радиолюминесцентной краской.




Конечно, позже, когда дело дошло до суда, компания United States Radium Corporation пыталась отрицать то, что знала об опасности краски на основе радия.

Но это была жалкая попытка: химики компании еще на этапе производства красящего порошка принимали все необходимые меры предосторожности, чтобы минимизировать контакт с радием. Носили перчатки, защитные маски и использовали щипцы и свинцовые экраны.

Кроме того, выяснилось, что врачи компании были запуганы и подкуплены и намеренно ставили неправильные диагнозы (зачастую сифилис) при заболеваниях работниц. А заболеваний было очень и очень много.

Самые распространенные анемия, переломы и остеонекроз (разрушение клеток костной ткани) челюсти. До сих пор неизвестно, в общей сложности сколько сотен работниц заболели и умерли от контакта с радиолюминесцентной краской с 1917 по 1928 год наиболее активное десятилетие производства и продаж рассеивающих тьму часов.

Корпоративный беспредел пошатнулся в середине 1920-х, когда пять работниц фабрики в Нью-Джерси подали в суд на United States Radium Corporation, обвинив в компанию в сокрытии правды об условиях работы и причинении вреда здоровью. Пострадавшие требовали возмещения стоимости лечения.

Процесс широко освещался прессой. Собственно, благодаря журналистам пять участниц судебного разбирательства, а за ними и все работницы на производстве светящихся часов получили прозвище радиевые девушки.

Дело не дошло до суда с присяжными: стороны пошли друг другу навстречу и было составлено мирное соглашение. Каждая из пяти пострадавших получила 10 тысяч долларов компенсации (около 140 тысяч долларов по современному курсу), ежегодную пенсию в 600 долларов (около 10 тысяч долларов по современному курсу) и оплату всех медицинских счетов.

Примеру коллег из Нью-Джерси последовали работницы завода компании в Иллинойсе. Правда, они получили свои компенсации куда позже, в 1938 году.

Победа радиевых девушек и выплаченные им компенсации создали юридический прецедент в США: оказалось, что отдельный работник может засудить корпорацию за причинение вреда здоровью и получить за это деньги. Кроме того, процесс радиевых девушек подтолкнул власти к принятию ряда законов, защищающих работника от бесчинства работодателя.

Что касается светящихся часов, то их производство продолжалось аж до 1960-х. Но теперь красильщицы радиевых часов работали в защитной форме и им запрещалось трогать краску руками и тем более губами или вдыхать ее пары. Подробнее..

27.08.2020 16:00:04 | Автор: admin

По внешнему виду, вкусу и консистенции оно будет неотличимо от настоящего.




По крайней мере, так утверждает австрийский стартап Legendary Vish, который намерен изготавливать имитацию рыбного филе из грибных белков и различных видов водорослей. Сейчас там активно работают над первыми прототипами продукта, и Робин Симса, один из сооснователей стартапа, оценивает результаты по вкусовым качествам как хорошие или очень хорошие, хотя признает, что над структурой надо еще поработать.


Лосось будет первым, но не единственным видом рыбы в ассортименте фирмы. Ее сотрудники уже строят планы по копированию тунца и селедки, а также, возможно, займутся созданием совершенно новых форм и структур с рыбным вкусом. При 3D-печати все это очень увлекательно, говорит Симса.

Основатели Legendary Vish исходят из того, что потребление такой печатной рыбы не наносит вреда экологии, а кроме того и организму человека в отличие от настоящей, в ней нет микропластика, тяжелых металлов и антибиотиков. При этом они отмечают, что несмотря на растущую популярность растительной имитации животных продуктов, вегетарианской рыбы на рынке практически нет.

Полноценное производство стартап намерен запустить в 2022 году, и активно ведет переговоры с инвесторами. В первую очередь рыба будет поставляться в рестораны, которые, по словам Симсы, уже сейчас проявляют интерес к новому продукту. Про цену правда, он пока ничего сказать не может, поскольку сначала необходимо полностью оптимизировать производство, но считает, что она будет немного выше, чем у обычного лосося. Тем не менее, в Legendary Vish надеются, что со временем стоимость продукта удастся снизить: Симса уверен, что низкая цена это ключевой фактор популярности продукта у широких слоев населения. Подробнее..

26.08.2020 13:42:58 | Автор: admin

Были перепробованы почти все подручные средства мел, опилки, кирпичная крошка, песок и многое другое. Успешный вариант был найден случайно: осадочная горная порода, состоящая из останков диатомовых водорослей, навсегда изменила нашу цивилизацию.




Альфред Нобель с юности увлекался химией (учился у знаменитого Николая Зинина) и в возрасте 17 лет отправился из Санкт-Петербурга, где проживала семья Нобелей, в Европу. В Париже с 1850 по 1852 год он был студентом у знаменитого химика Теофиля-Жюля Пелуза, одного из изобретателей пироксилина. Вероятно, именно тогда Альфред узнал о новом взрывчатом веществе нитроглицерине, который в 1847 году получил один из учеников Пелуза итальянец Асканио Собреро. Впрочем, первооткрыватель предупреждал, что нитроглицерин обладает не только могучей силой, но еще и чрезвычайно скверным характером: взрывается от малейшего толчка или нагревания.


После возвращения в Россию Альфред рассматривал различные возможности для бизнеса, и Зинин напомнил ему о перспективной взрывчатке, капнув нитроглицерин на наковальню и ударив по ней молотком. Нобель обратил внимание, что прореагировала только небольшая часть вещества, но демонстрация произвела на него впечатление, и он решил заняться производством капризной взрывчатки. В 1860 году он начал свои эксперименты с того, что поместил склянку с нитроглицерином с банку с порохом, чтобы при взрыве пороха весь нитроглицерин сдетонировал. К 1863 году, пройдя стадии бесчисленных прототипов, эта конструкция превратилась в металлическую гильзу с порохом (позднее замененным на гремучую ртуть) и запалом почти современный детонатор, который многие небезосновательно считают главным изобретением Нобеля. Заодно он запатентовал взрывчатое масло смесь нитроглицерина с порохом, которую и начал выпускать.

Осенью 1864 года на фабрике Нобеля в Стокгольме произошел взрыв, унесший жизни его брата Эмиля и еще четырех человек. Альфред выдержал этот удар судьбы, создав новую компанию Nitroglycerin AB (хотя власти не разрешили строить фабрику в городе). Весной 1865 года он учредил немецкий филиал, а в 1866-м американский. Но во время поездки Нобеля в США немецкая фабрика взлетела на воздух. В лаборатории, расположенной на барже, на реке Эльбе, возле руин фабрики, Альфред один за другим проводил эксперименты, смешивая нитроглицерин с различными веществами мелом, опилками, цементом, пытаясь решить проблему. Лишь через год он наткнулся на кизельгур, в обилии присутствующий на немецких пустошах. Эта пористая порода впитывала нитроглицерин, превращаясь в пластичную массу, которая взрывалась только от детонатора, при этом ее можно было безопасно бросать в огонь или бить по ней молотком. Нобель назвал свое изобретение динамит.

Динамит сыграл огромную роль в строительстве современной цивилизации: пробивал туннели, прокладывал дороги и выкапывал каналы. Подробнее..

21.08.2020 19:51:07 | Автор: admin

Крафтовая пивоварня Village Brewery из канадского города Калгари вместе с командой ученых сварила партию пива на основе сточных вод. Как сообщает CBC, на вкус напиток не отличается от обычного получился сухой светлый эль с фруктовым привкусом. К тому же новая технология помогает сберечь сокращающиеся запасы питьевой воды.




Пиво из отходов придумали варить исследователи Университета Калгари. При учебном заведении работает группа исследователей ACWA, которые помогают государству улучшить систему очистки сточных вод. Команда уже разработала технологию и договаривалась о сотрудничестве с американскими коллегами, когда за столом прозвучало как бы в шутку: А почему бы нам не пустить сточные воды на пиво? Есть же технологии.

Ученые из ACWA обратились к основателям Village Brewery, и те согласились. Вместе они сварили партию на 1600 банок. Процесс приготовления пива при этом остается неизменным разве что воду теперь привезли в бочках, а не взяли из-под крана.
Вся магия произошла до этого во время обработки воды. Муниципальные сточные воды в Канаде проходят через сложную систему очистки, включающую обработку ультрафиолетовым светом и фильтры для мусора. Команда ACWA усовершенствовала этот процесс: обработанную воду она очищает дополнительно с помощью ультрафильтрации и обратного осмоса. Такую воду уже можно пить. На всякий случай пригодность воды проверили в медицинской организации Alberta Health Services.


Этим экспериментом исследователи хотели продемонстрировать, что грязную воду даже ту, что используют в туалетах можно сделать пригодной для питья, разумно распределяя запасы воды. В ACWA понимают, что многие еще не готовы к таким переменам, поэтому пока не планируют выпускать новую партию. Подробнее..

19.08.2020 13:52:15 | Автор: admin

На фото изображены сборщики хмеля в графстве Кент, 1928 год. Оказывается, у этого явления есть своя любопытная история.


Эпоха географических открытий обогатила Европу новыми культурами. В 1586 году на английских полях впервые появляется картофель, еще спустя несколько десятилетий поля массово засеваются уже не таким чуждым клевером, репой и, наконец, хмелем. Последний для Англии все, ведь без хмеля пиво не пиво.

В честь хмеля сочиняются поэмы агрономического свойства, такие как Пятьсот советов о сельском хозяйстве Томаса Тассера (1557), выдержавшие множество переизданий. Были, впрочем, и оппоненты, уверявшие, что хмель только портит вкус настоящего пива и эля.






В XVII веке хмель востребован и дорог. Акр хмеля дает владельцу около тонны продукции с последующей прибылью в 40, 50 и даже 100. Тонна пшеницы при этом стоит 9, ячменя или солода около 5. Все потому, что хмель страшно капризен и не всякий готов его возделывать.

Подготовка почвы начиналась чуть ли не в декабре. В марте у хмеля обрезали лишние ростки, в апреле устанавливали жерди, по которым хмель полз вверх, формируя холмик. Летом хмель нужно было только пропалывать и окучивать, а вот на сбор урожая, который начинался в середине августа, бросались все наличные силы. Поскольку обрывать коробочки хмеля можно было только в сухую погоду, сбор урожая нередко затягивался. Местного населения не хватало, и в XIX веке целые семьи из бедных районов Лондона мигрируют на поля хмеля во время сбора урожая.






К 1870 году были созданы специальные поезда для перевозки желающих на сбор урожая хмельной лианы. Лондонцы, которые не могли позволить себе путешествовать по стране, обычно смотрели на это время как на праздник.

Впрочем, условия проживания были убогими. Взрослые и дети ютились в амбарах, палатках, конюшнях и даже свинарниках. Гигиена оставляла желать лучшего. Как следствие, по лагерям волонтеров гуляли инфекции. Так, в 1849 году холера убила 43 человека на одной ферме.






В 1860-х годах два священника начали посещать поля и проводить кампанию за улучшение условий, в конечном итоге сформировав в 1866 году Общество по трудоустройству и улучшенному жилью для сборщиков хмеля. К 1889 году у каждого из зачинателей богоугодного дела была команда из 12 миссионеров.






Еще сто лет ручной труд продолжал быть востребованным, но к 1950-м годам рабочих начала заменять механизированная уборка. Хижины сборщиков хмеля были разрушены или превращены в обычное жилье, хотя некоторые из них сохранились в музеях.





Шотландские хмелеводы использовали ходули для подвязывания побегов лианы. Урожай тоже можно было собирать с помощью ходулей, а можно сорвав лиану с опоры вниз, как на видео ниже.


Подробнее..

03.08.2020 15:54:53 | Автор: admin

Алмаз считается одним из ценнейших камней на Земле. Многие так же знают, что алмаз также считается самым твердым материалом. Однако для создания ювелирного изделия алмаз нужно серьезно обработать.

Если материал обладает такой прочностью, чем его обрабатывают?



То, что если потереть один необработанный алмаз о другой, их грани шлифуются и блеск обоих возрастает, заметили еще в древней Индии. В Европе гранить алмазы начали значительно позже, в XIVXV вв.. В середине XV века ювелир бургундского герцога Людвиг ван Беркем впервые огранил алмаз, который впоследствии получил название Санси.







В XVII веке алмазы научились распиливать. Первые пилы представляли собой железную проволоку, поверхность которой была шаржирована (насыщена) алмазным порошком. Распиливание крупных алмазов длилось подолгу: например, алмаз Регент, весивший 410 карат, пилили около двух лет, расходуя огромное количество алмазного порошка.

Нынче алмазы режут на специальных станках с помощью быстро вращающихся бронзовых дисков толщиной 0,050,07 мм. На диски подают суспензию алмазного порошка. Современные установки предусматривают применение для интенсификации резки алмазов ультразвуковой, электроэрозионной, лазерной и других видов обработки. Самым сложным и ответственным процессом при изготовлении из алмазов бриллиантов является огранка. Ее производят с помощью быстро вращающегося диска из медного сплава, в который впрессованы мелкие алмазы, или чугунного диска, в поверхность которого втирают алмазный порошок, разведенный в репейном или оливковом масле. При этом форму драгоценного камня и расположение граней в нем делают с таким расчетом, чтобы падающий свет не проходил сквозь камень, а, претерпев полное отражение от внутренних поверхностей граней, возвращался бы обратно, обеспечивая игру света.





Огранка бриллиантов необычайно сложный и трудоемкий процесс. Крупные камни гранят месяцами, а уникальные по нескольку лет. Масса алмаза от этой операции сокращается вдвое или втрое, пропорционально растет и его стоимость.

Поэтому перед тем, как приступить к огранке крупных алмазов, тщательно обсчитывают форму будущего бриллианта, которая обеспечит наилучшую игру и позволит максимально сохранить массу исходного камня. Сейчас для этой цели используют компьютеры, которые максимально облегчают задачу.

Казалось бы, алмаз безупречный камень. Но и у него есть недостатки.

1. Он химически активен по отношению к железу и никелю. При повышенной температуре он образует с ними растворы внедрения и разрушается. То есть резать алмазом сталь на высокой скорости невозможно.

2. Алмаз бессилен даже против мягкого железа. Нагреваясь в процессе резания, железо начинает в больших количествах растворять в себе углерод. Тем самым оно съедает самый твердый в мире материал.




Впрочем, любой недостаток можно превратить в достоинство. Эту простую химическую реакцию можно использовать для обработки алмазов. Такое свойство неприступного алмаза позволяет легко разрезать его раскаленной стальной проволокой.

Если к алмазу приложить железный резец, нагретый до 1000 C, он начнет растворять в себе углерод, погружаясь вглубь алмаза со скоростью до 0,3 мм в час. Меняя форму головки резца, из алмазов можно изготавливать сложнейшие детали например, втулки, шестеренки и прочие сложной формы изделия, которые невозможно изготовить по-другому. Подробнее..

01.08.2020 19:53:23 | Автор: admin

Оказывается, багги производят в Петербурге, причем делают это на настоящем заводе, а не на коленке в гараже. Делают это люди, которые знают толк в гонках по пересеченной местности и пришли в мир багги из раллийных гонок.

Удалось и нам краем глаза взглянуть на производство серийной багги в России.




Фотографии и текст Михаила Боярскова

1. Производство расположено в одном из цехов промышленного завода. Мощности завода хватает что бы не только производить профильную продукцию, но и развивать вот такое необычное направление.



2. Уникальный каркас разрабатывается и производится тут же на заводе.



3. Рама не имеет аналогов на рыке и сделана из крепчайшей бесшовной холоднотянутой трубы.



4. Большинство деталей изготавливается на современных станках с ЧПУ.



5. Завод производит большой ассортимент товаров. Вот такие всем известные знаки производят здесь!




На данный момент в производстве всего одна модель Condor 800, но уже скоро обещают пополнение в модельном ряде. Вот к примеру модель, которую проектируют и собирают для военных. Вообще багги вещь универсальная, она может ездить практически где угодно и ее эксплуатация достаточно простая. Ребята хотят показать ее на специализированных выставках и быть может получить заказ от министерства обороны.



Двигатель в Condor 800 V образный, двухцилиндровый мощностью в 65 лошадиных сил. Да, это не много, но поверьте динамика у машины весьма спортивная. Низкий центр тяжести при дорожном просвете в 35 сантиметров позволяет этой юркой машинке не боятся перевернуться даже на самых крутых поворотах. Все узлы и компоненты делают эту модель лидером в классе 800 кубов.






На заводе работают и молодые специалисты и это заметно =)



Было испробовано множество цветовых вариантов окраски. Но черно-оранжевый вне конкуренции.




Думаете, так просто собрать машину? На данный момент мощности завода позволяют собирать порядка 30 машин в месяц, плюс на данный момент весь сервис на плечах производителя.



Как правило такие машины покупают обеспеченные люди, которые имеют загородную недвижимость. Хотя мы с женой можем и на даче хранить, вот только осталось найти лишние 900 тысяч =)



Сборка трех новеньких монстров. Уже скоро кто-то будет гонять по пыльным, загородным дорогам вот на таких красавицах. Кстати машина прошла сертификацию и вполне может ездить по дорогам общего пользования. Я бы на такой подкатил к модному клубу =)))




Ну и, конечно же, мы поехали на ближайший трек протестировать на себе эту машину.



Со старта рвет как заправский болид Формулы-1. Вгрызается в поверхность грунта намертво и даже при резких поворотах не старается уйти в занос.






Подвеска независимая, на двойных А-образных рычагах с ходом 41 см. Можно прыгать и не бояться!



Мощность двигателя: 65 л.с. при 6000 об/мин.
Снаряженная масса: 520 кг.
Вместимость: 2 человека.
Максимальная скорость: 110 км/ч.



Подробнее..

31.07.2020 09:55:36 | Автор: admin

Бочка. В темных недрах этого дубового сосуда происходит таинственное созревание благородного напитка коньяка. Настоящие бочки производят из французского дуба возрастом не менее 80 лет. Залитый в такую бочку виноградный спирт, вбирает в себя многолетнюю энергию древесины, напитывается её запахами и меняет свой цвет. В аромате и вкусе появляется множество оттенков, среди которых ноты цветов, фруктов и специй.

Мы пройдемся вдоль всего процесса изготовления настоящей дубовой бочки для коньяка на крупнейшем в мире бондарном производстве фабрике Seguin Moreau.



Рассказывает Марат Гизатулин

Процедуры и технологии производства коньяка жёстко определены и строго регламентированы. Дуб для бочек должен был вырасти на территории Франции. В бондарном производстве этих бочек используется дуб из двух регионов Франции: Лимузена и Тронсе.



Нарезанные как бутерброды дубовые стволы просушиваются в течении 8 месяцев в естественных условиях:



Затем они напиливаются на одинаковые дощечки, из которых будет собрана коньячная бочка. Эти дощечки сушатся еще примерно 3-4 месяца. За это время поверхность древесины чернеет:



По технологии сушки, изредка дощечки поливают водой:



После сушки заготовки строгают и начинается процесс сборки. Сначала собирают одну сторону бочки на металлический обруч:




Полученные пол-бочки помещают на жаровню для обжига внутренней поверхности. Огонь размягчает поверхность дуба и в результате тепловой обработки глюкозы, содержащейся в структуре древесины, образуется слой сахара.



Степень обжига значительно влияет на вкус коньяка.





После этого собирается в обруч нижняя часть бочки, бочка переворачивается и повторно обжигается:




Окончательно плотно стягивается фиксирующими обручами:



И шлифуется:



Затем на специальном аппарате в бочках устанавливаются донышки:



Заливное отверстие прожигается специальным разогретым жалом




Коническая форма заливного отверстия и размер строго фиксированы:



А вот и пробки:



Сделано во Франции:
\


И бочка уходит на склад готовой продукции:



В отдельном цеху собирают огромные бочки для вина:





Пара слов о выдержке коньяка. Чем дольше виноградный спирт остаётся внутри дубовых бочек, тем глубже, тоньше и разнообразнее становятся вкусовые свойства готового продукта.



Максимально коньяк выдерживают в бочках до 70 лет:



После этого его характер и свойства практически не меняются и, чтобы предотвратить его испарение, его переливают в стеклянные бутыли, оплетенная соломой, называемые дам-жоны (фр. dame-jeanne):



Свойства коньяка в стекле уже не меняются, и он может храниться так десятилетиями.



Возраст коньяка определяется не годом, когда его залили в бочку, а количеством лет выдержки. То есть, к примеру, коньяк 1853-го года все равно считается 70-летним, так как его выдерживали в бочке 70 лет

Подробнее..

23.07.2020 10:00:30 | Автор: admin

Валенками называют войлочные сапоги из свалянной овечьей шерсти. Прообразом валенок были традиционные войлочные сапоги кочевников Великой Степи, история которых насчитывает более 1 500 тысячи лет. Широкое распространение валенки приобрели лишь в первой половине 19 века, когда их начали изготовлять промышленным способом.

Как делают валенки в городе Калязин Тверской области.



Фотографии и текст alkulikov_87

Валяную обувь (валенки) в Калязинском районе делают уже 200 лет. После революции кустарное производство сменяется промышленным на базе артели организовывается фабрика Красный октябрь. В 2004 году она объединяется с другой, московской фабрикой Битца. Так и появляется то производство, которое существует на данный момент.

Как мы уже говорили, делают валенки из овечьей шерсти. Правда, ярославская романовская овца для промышленного производства не подходит, поэтому белую шерсть везут из Монголии, а серую с Кавказа и Средней Азии.



Сначала шерсть готовят к производству. Она прогоняется через специальный аппарат, промасливается и складывается в большом контейнере.



А дальше поступает в чесальный цех. Здесь всё в пару-дыму, стучит, шумит и грохочет:



Чесальный агрегат. Сзади вручную кладется шерсть, которая расчёсывается колючими валиками и наматывается спереди на специальные катушки:




После расчесывания шерсти навивается основа будущего валенка, которая проходит притирку на этих станках с паром:



А это пёс. На самом деле, на заднем плане отдыхает одна из работниц фабрики во время обеденного перерыва, но фотографироваться она отказалась:





После притирки заготовки вручную оформляется головка валенка носок, пятка и подошва. Затем пушистая шерсть опять притирается с паром:



Теперь заготовки нужно собрать в партии и отправить в катальную машину. Катание, сжимание, пресс шерсть становится неразделимой:



Затем форму растягивают и придают вид валенка. Только она пока что в 2 раза больше того размера, который получится в итоге:



Дальше валяльный цех. Заготовки кидают в наполненный водой деревянный барабан, где происходит первоначальная валка шерсти или валяние. Вот почему валенки называются валенками!



Дальше валенки нужно побить...деревянными башмаками валяльных машин. В этом цеху тоже всё парит и шумит:



А потом заготовки снова растягивают на машине, которая на фабрике называется крокодил. Работники просто поразили синхронностью действий:



Не смотря на то, что производство выглядит очень примитивно, здесь никто на работу не жалуется. Есть и молодежь идет. Технологии древние, от бабушек идут, и в этом свой плюс.





А пока наши валенки едут дальше. Теперь их нужно смочить, придать форму и размер на специальных колодках. И в печь, сушиться:






Сама печь:



Придание окончательной формы путем обстукивания колодки:



После придания формы и размера колодки больше не нужны, их складируют до новой партии:



Атмосферная комната:




Теперь осталось немногое. Нужно сточить лишнюю шерсть:



...измерить:



...подобрать пару:



...и приклеить фабричную бирку и метку размера:



А этим валенкам сделали дополнительно резиновую подошву в цеху вулканизации:



Вот как это происходит. Из резины делается форма подошвы, которая накладывается на валенок, а затем нагревается под прессом и высыхает:





Лишнее отрезается:



Осталось в швейном участке пришить украшения и валенок готов. От шерсти до этого этапа прошло около 5 дней:



Кстати работницы тут сидят в местных валенках. Говорят, очень удобно.


О зарплатах. В первых двух цехах она составляет 24-25 тысяч. У швей поменьше 17. Благодарим Калязинскую фабрику валенок Битца за возможность съёмки. Подробнее..

22.07.2020 05:46:41 | Автор: admin

Огромное количество пластика загрязняет нашу планету, но дело не только в том, что мы его везде разбрасываем. Посмотрите фотоподборку, в пластик упаковано все, что надо и не надо. Чем больше потребляется пластика, тем выше прибыли его производителей.




















Подробнее..

15.07.2020 13:42:52 | Автор: admin

Так она предлагает бороться с чрезмерным потреблением пластика.









Студентка курса промышленного дизайна Холли Граундс задумалась о вреде пластика для экологии и создала съедобную упаковку для лапши быстрого приготовления. Об этом сообщает Dezeen.

Разработанная ею обертка заменяет небольшие пластиковые пакеты, в которых обычно продается такая лапша. Упаковка представляет собой биопленку без вкуса и запаха, которая сделана из нескольких легкодоступных ингредиентов, в том числе картофельного крахмала, глицерина и воды.




Упаковка запечатывается при высокой температуре и растворяется за минуту после контакта с кипящей водой. Она приправлена специями, так что в этот момент она превращается в соус к лапше. Более крупные ингредиенты, например сушеные креветки, находятся внутри упаковки, пока она не растворится.


Я смогла провести все испытания и создать эту упаковку на своей кухне, так как процесс очень прост, рассказала Граундс.

По ее словам, ингредиенты нужно смешивать и нагревать, пока смесь не достигнет нужной толщины. В этот момент в смесь нужно добавить специи и ароматизаторы, после чего вылить ее в форму и оставить на 24 часа.



После в получившуюся пленку заворачиваются высушенные блоки лапши.

Продукт может быть приготовлен и съеден менее чем за 10 минут, а вот разложение упаковки может занять 80 лет, пишет Граундс. Она пояснила, что ее изобретение поможет ограничить использование пластика.

Подробнее..

02.07.2020 13:49:53 | Автор: admin

Cherchez la femme! (Ищите женщину!) утверждает французская поговорка. Изобретение сахара в кубиках классический пример истории подобного рода.




В 1829 году братья Томас и Франтишек Гребнеры основали в деревне Костельни Видржи неподалеку от городка Дачице (Южная Богемия) первую сахарную мануфактуру в западной части Австрийской империи. Сахарную свеклу выращивали на трех гектарах земли по соседству, но почва оказалась неподходящей, и в 1833 году производство перенесли в Дачице, куда из итальянского Триеста доставляли сахарный тростник (на свеклу перешли значительно позднее, в 1844 году). До 1839 года мануфактура развивалась, однако затем начались финансовые проблемы, и хозяева пригласили из Вены кризисного управляющего.



Уроженец Швейцарии Якоб Кристоф Рад активно взялся за дело. Он расширил производство, установил новое оборудование (в частности, первую паровую машину в городе), довел число рабочих до 30 и добился того, что продукцию фабрики покупали не только в Моравии и Богемии, но и в Австрии. Рад также открыл во многих крупных городах (Вена, Прага, Львов, Брно, Пешт) фирменные магазины, где можно было купить сахар, произведенный в Дачице. И не только сахар в 1841 году по совету жены Якоб Рад запустил цех по приготовлению засахаренных фруктов, конфет и шоколада, которые поставлялись в кондитерские лавки многих городов Австрийской империи.

В процессе сахарного производства насыщенный сироп разливали в конусообразные емкости, где он и кристаллизовался. Конечным продуктом, который покупатели приобретали в магазине, в то время была сахарная голова достаточно крупный конусообразный кусок сахара с диаметром основания до 35 см и высотой 8090 см. Откалывать куски от сахарных голов домохозяйкам приходилось с помощью специальных острых щипцов, для этого требовалась физическая сила и определенный навык. В один из весенних дней 1841 года жена управляющего Юлиана Рад, добывая куски сахара для чаепития, серьезно порезалась. Когда муж вернулся домой, она продемонстрировала ему перевязанный палец и в гневе воскликнула: Вот до чего довели проклятые сахарные головы! Ведь в следующий раз я могу отрезать себе палец! Неужели вы не можете делать что-нибудь поменьше?! Впрочем, Юлиана быстро остыла и забыла об этом случае.

Палец давно зажил, когда через три месяца, в августе, Якоб Рад явился домой с перевязанной лентой коробочкой в руках. Это то, что ты так хотела получить, сказал он жене, вручая ей подарок. Открыв коробку, Юлиана увидела внутри 350 белых и красных кубиков сахара. Спустя пару лет, 23 января 1843 года, Якоб Рад получил патент на свой процесс изготовления сахарных кубиков методом прессования из пудры, а осенью того же года фабрика в Дачице начала производить этот продукт под названием Чайный сахар. Последний шаг к мировому триумфу сладких кубиков был сделан в 1870-х годах, когда немецкий изобретатель, инженер и промышленник Эйген Ланген разработал эффективную технологию его массового производства. Подробнее..

02.07.2020 09:48:39 | Автор: admin

Метро один из самых удобных видов городского транспорта. Каждый день им пользуются миллионы людей в крупных городах России.

Чтобы узнать, как делается метропоезд, отправляемся на экскурсию на предприятие родину почти всех метропоездов России.



Фотографии и текст Сергея Павленко

За свою долгую историю Метровагонмаш накопил богатый опыт. В 1897 году он основывался как вагоностроительный завод, далее освоил производство гусеничных машин. Сейчас же Мытищинский метровагонмаш это родина практически всех метропоездов России.



В прошлом году предприятие выпустило 243 вагона метро, 32 вагона рельсовых автобусов выполнили ремонт 113 вагонов метро. Причем ремонт вагонов в условиях завода предпочтительнее, за ту же стоимость ремонта устанавливается новое оборудование, а не ремонтируется старое.
На текущий год московский метрополитен заказал 320 вагонов. Объем большой и поэтому было решено заказать изготовление кузовов на тверском заводе.

На постройку вагона уходят порядка 70 часов. Вагон начинается с кузова, его изготавливают в сварочном цехе.



Этот цех царство сварки. Здесь из отдельных труб, профильных заготовок и листов металла умелыми руками создается тело вагона:





Метал режется, подгоняется, закрепляется на стенде и сваривается. Отдельно изготавливается рама, крыша и стенки вагонов.



Рядом происходит окончательная сборка кузова, в нем уже можно узнать очертания вагона:




Параллельно изготавливают тележки для вагонов:



Далее кузов через трансбордер размещают на стояночных путях. На них же находятся кузова привезенные из Твери, они полностью упакованы в белую пленку:





Далее кузов грунтуют и красят. цех покраски совмещен с цехом отладки:



Здесь на загрунтованный кузов одевают стеклопластиковую маску. Изделие хоть и объемное, но сравнительно легкое.




Наносят цвет и раскраску вагонов. Интерьер салона пока что совсем не привлекателен:



Окрашенный кузов передается в сборочный цех. Самый первый цех, который был для производства вагонов имел номер 17 и теперь в память о нем все номера цехов трехзначные и и оканчиваются этой цифрой:



В цеху номер 217 производят установку оборудования на кузов. Весь цех заполнен вагонами в разной степени и для разных метрополитенов. Например, справа головной вагон уедет в Казань:




Для удобства монтажа кузов вагона поднимают на домкратах. Под ним можно ходить без опасения он надежно закреплен:



На заводе введено бережливое производство. Все запчасти производятся строго в необходимом количестве, четко продумано хранение деталей, их доступность и возможность подать нужную часть. Таким образом минимизировано простаивание рабочих и оборудования.



Под вагоном располагаются системы управления двигателями, пневматические системы и батарейные блоки. Батареи требуются для запуска вагона после отключения его от контактной сети, например во время ночной стоянки:



Параллельно прокладывается проводка и шумоизоляция:




В новых вагонах гораздо больше умной электроники. Например, это так называемый инвертор. Он позволяет не только управлять двигателем, но и рекуперировать энергию при торможении, возвращая до 50% электричества обратно в сеть:



К сожалению в российских метропоездах все больше иностранного оборудования. Это требование качества. Российские партнеры не могут предложить таких же экономичных и надежных систем, как европейские.




Вагоны серии 740/741 проектировались для Бутовской линии легкого метро, поэтому они ориентированы для работы на открытом воздухе. Они, как и автобусы, имеют гибкое сочленение, современный городской дизайн. Эксплуатируются и в тоннелях тоже. В гармошке спрятаны кабели, а сама гармошка поставляется упакованная в пленку:



После окончания сборки и подгонки вагон приобретает законченный вид и опускается на тележки. И на своих колесах отправляется в покрасочно-отладочный цех:




В отладочном цеху проверяют работу всех систем, доделывают и доподключают компоненты, наносят надписи:



Одним из самых главных испытаний являются ходовые испытания. На заводе есть ветка длиною в целый километр.

Жизнь рельсового автобуса начинается в другом месте. Их изготавливают в отдельном здании. Главная отличительная особенность этого вида транспорта это наличие дизельного двигателя, что позволяет ездить по любым веткам железной дороги независимо от электрификации.

Назначение рельсового автобуса это малозагруженные ветки, где нет нужды в больших поездах.



Красивый пластиковый обвес, обтекаемая форма и яркая глянцевая краска делают рельсовый автобус РА-2 очень привлекательным:



С площадки мостового крана отлично видна упорядоченность и организованность бережливого производства. Все детали находятся на своем месте, обозначенном разметкой на полу:





Раньше завод имел практически полный цикл производства, но усложнение продукции и условия рынка заставили передать часть производств специализированным предприятиям. Это должно повысить качество и снизить расходы на поддержания и обновление оборудования.

Качество продукции ежедневно оценивается более чем пятнадцатью миллионами пассажиров.

Подробнее..

29.06.2020 09:59:20 | Автор: admin

В интернете куча версий, зачем у китайских палочек вот такая штучка на конце. Например пишут, что эта часть на китайских (или японских?) палочках нужна для того, чтобы ее отламывать и потом на нее класть сами палочки.

Никогда бы не подумал именно о таком применении, оригинально конечно. Но сразу же очень много появилось противников такой теории.

Давайте разберемся ...

Во-первых как справедливо заметили отломать эту часть очень не просто. Некоторые предложили лобзик с собой носить, чтобы мальцы не переломать.

Вот тут люди честно пытаются произвести указанные действия:




Во-вторых в японской церемонии есть специальные подставочки для палочек и это точно не вот эта отломанная часть:





Эти подставочки существуют, и они отдельный предмет сервировки, которые называются хасиоки.

Высказывалась версия, что эта перемычка нужна для того, чтобы показывать клиенту, что до него никто не ел этими палочками. Кроме того, при фасовке в индивидуальную упаковку исключается риск, что машина запакует только одну палочку вместо положенных двух.


Эту версию можно услышать тут на 01-30



... или тут на 01-50



Кстати, палочки не случайно квадратные у основания. Благодаря этому они никуда не укатятся со стола.

Но на самом деле наличие этой части у палочек - это всего лишь технологическая причина. Конечно палочки можно сделать раздельные и без этого элемента, но технологически проще оставлять его, так как в этом месте происходит зажим при фрезеровке. Подробнее..

25.06.2020 09:57:56 | Автор: admin

Я не особый любитель виски, да и вообще крепкое спиртное честно говоря не очень люблю, больше предпочитаю пиво или вино. Однако, когда мне выпала удача поехать в Ирландию, чтобы посмотреть места, где родилась легендарная марка виски и завод где его делают, то воспользовался этой возможностью, потому что такое производство своими глазами я еще не видел. Даже трезвенник поехал бы посмотреть на моем месте. До Изумрудного острова я с группой добирался с приключениями, но об этом я расскажу отдельно в своем блоге - aslan, подписывайтесь!



Сегодня на Екабу репортаж о том, как рождается ирландский виски.


О том, как и где родился этот спиртной напиток сложено много легенд, но я начну рассказ с момента, когда возникла марка Tullamore DEW. Для этого мы отправимся в ирландский городок Tullamore.




Дистиллерия была основана в 1780 году Джозефом Фланагэном, и заново открыта в 1829 году Майком Моллоем, в городе Tullamore, в годы бума ирландского виски неподалеку от реки Cloddish. Она была построена на берегу Большого канала, который связал этот город с рекой Шеннон на западном побережье и Дублином на востоке.

Это тот самый канал, по которому бочки с виски доставляли до самого Дублина.




На этом фото историческая дистиллерия, в которой производили виски в XIX веке. Сейчас здесь находится бар, где можно попробовать виски, пиво, хорошо поесть. Здесь также музей посвященный Tullamore DEW, и магазин, в котором можно купить этот напиток и атрибутику с названием виски. Я купил классное поло.



Но мы отвлеклись, в музей и бар зайдем чуть позже, а пока про историю виски. В общем, когда человек, который построил винокурню (Майкл Моллой), умер в 1846 году, винокурня перешла Бернарду Дейли, а затем его сыну капитану Бернарду Дейли Младшему. Молодой Дейли был страстным спортсменом: заводчик гончих, участник международных соревнований по конному поло, и видный конезаводчик. Спортивные увлечения оставили ему мало времени для бизнеса, поэтому он искал менеджера, чтобы заботиться о семейном бизнесе.



На эту должность был назначен Дэниэл Эдмонд Уильямс, который стал культовой фигурой в мире ирландского виски. Он работал на винокурне с 14-летнего возраста, и Дейли старший поставил его во главе производства в 25 лет. Он был очень современным человеком для своей эпохи . В первый год своего назначения Дэниэл впервые в Ирландии применил технологию тройной дистилляции, и представил общественности то, что вскоре стало официальным именем винокурни: новое название виски - "Tullamore DEW".



Название виски было игрой с инициалами Дэниэла, DEWilliams и имела рекламный слоган : "Give every man his DEW". В том же году, 1893, Дэниэл провел электрическое освещение в Tullamore и на винокурню, через два года и первый в Tullamorе телефон, а вскоре в город прибыли первые моторизованные грузовики, которые использовались для доставки его виски - снова Дэниэл был первым в регионе, кто использовал автотранспортные средства, вместо водного канала.

А теперь зайдем внутрь, посмотрим, как сейчас выглядит бывшая дистиллерия.



Довольно симпатично и уютно.



Стены украшены портретами в стиле "бухнуть и возвыситься". Вообще, существует стереотип, что ирландцы довольно пьющий народ, и это не удивительно - в Ирландии издавна варят пиво и виски. Мне даже рассказали анекдот в тему, когда узнали, что я еду на этот остров: "Шел как-то ирландец МИМО бара") . Не могу сказать насколько это соответствует реальности, но то, что у них хорошее чувство юмора и гостеприимство, это точно.



Еще одна интересная инсталляция на стене из старых инструментов. Берите на вооружение!



Немного перекусим и продолжим экскурсию.



Ну и заодно ознакомимся с тем самым виски.



После обеда мы продолжили знакомство с процессом производства виски. Для того, чтобы его приготовить нужно всего несколько ингредиентов - ячмень, ячменный солод + кукуруза и конечно же чистая вода. Для разных виски разные рецепты приготовления, но для Tullamore DEW подходит именно этот.




На этой схеме показано, откуда берут воду для Tullamore DEW.



Раньше такими жерновами дробили ячменный солод.



В первую очередь нужно приготовить ячменный солод - тщательно перебрать, очистить и высушить злак. Затем его замачивают и рассыпают слоем в 57 см на полу солодовни для прорастания в течение 710 дней. Это нужно для того, чтобы зерновой крахмал превратился в сахар. Пророщенное зерно (солод) поступает на сушку. Если зерно не пророщено, то полученный виски называется зерновым (grain). В чистом виде он в продажу почти не поступает, а применяется для купажа.




В музее ячмень лежит не на полу, а на таком столе, для наглядности.



Если допустим в Шотландии солод сушат горячим дымом от сгорания торфа, древесного угля и буковых стружек, получая таким образом копчёное зерно, влияющее на вкус будущего виски, то в Ирландии для сушки солода используется простая печь.

Затем идет процесс получения сусла. Солод размельчают, получая муку (grist), смешивают с горячей водой и выдерживают 812 часов, в результате чего получается сладкая жидкость (wort).

После этого идет брожение (ферментация). К охлаждённому суслу добавляют дрожжи, и в течение двух суток производится брожение при температуре 3537 C. В результате брожения получается слабый спиртной напиток, похожий на пиво (wash) крепостью около 5 %.

Как только сусло будет готово, начинается тройная дистилляция в медных перегонных кубах. В музее сохранились эти самые аппараты округлой формы. Почему их называют кубами?



Так выглядят перегонные аппараты сверху. Как утверждают производители, форма перегонных аппаратов сильно влияет на окончательный вкус виски. Каждая вискокурня имеет pot stills собственной формы и ёмкости. Считается, что высокие и узкие перегонные аппараты дают виски более лёгкий и тонкий, чем маленькие и широкие. В некоторых вискокурнях когда заменяли старые аппараты, то новые изготавливали, точно воспроизводя форму старых, вплоть до дефектов (выпуклостей и вмятин), чтобы сохранить вкус изготавливаемого виски.
Но сейчас никто конечно не будет мять современные аппараты для получения виски). Их я покажу чуть позже.





В результате дистилляции в первом аппарате (wash still) получается жидкость крепостью 2530 %, носящая имя слабого вина (low wines). Она поступает во второй аппарат (spirits still), имеющий объём 621 тыс. литров, и дистиллируется ещё один раз. Продуктом второй перегонки является спирт крепостью до 70 %. Третья дистилляция градусов не добавляет, но зато окончательно очищает спирт.



Это аппарат, с помощью которого сливалось содержимое перегонных кубов и определялось качество спирта и его крепость.



Полученный спирт выдерживается в дубовых бочках. Наиболее подходящими считаются испанские бочки из-под хереса. Этот элемент технологии появился в XVIII в. с целью повторного использования бочек, в которых из Испании импортировалось вино, и оказался чрезвычайно удачным. Если виски выдерживается только в подобных бочках, то производитель сообщает об этом как о дополнительном свидетельстве высокого качества напитка. Но также используются бочки из-под других вин.



Поскольку таких бочек не хватает, применяют бочки как из американского дуба, ранее содержавшие бурбон или специально обработанные дешёвым хересом, так и из европейских дубов. В музее на стене висят образцы досок для бочек. По ним можно понять, что бочки делают из досок различной толщины, и сами бочки имеют разный размер и объем.



Именно на стадии бочковой выдержки виски приобретает характерные цветовые и вкусоароматические свойства: он темнеет, становится мягче, получает дополнительный аромат. В бочке спирт выдерживается три года. За это время спирт понемногу улетучивается, примерно по 3 градуса в год, которую еще называют "Долей ангелов".



Нам показали два образца виски, у которых одинаковый срок выдержки, но абсолютно разные бочки.



Уголок "спиртмейстера"). У главного специалиста имелась такая лаборатория, где он определял качество виски, начиная от образцов, взятых на разных стадиях варки, до готового спирта и виски.







После срока, отведенного для выдержки идет процесс купажирование. Для получения смешанных виски (Blended whisky) смешивают по отдельности различные сорта солодовых (от 15 до 50 сортов) и зерновых (34 сорта grain whisky) виски различных сроков выдержки (не менее 3 лет). Затем их соединяют и выдерживают ещё несколько месяцев. Некоторым рецептам уже сотни лет, но производители разрабатывают новые или видоизменяют старые в соответствии с требованиями рынка. Смысл купажирования состоит в использовании дешёвых зерновых виски, получении продукта стандартного качества и соединении лучших свойств различных сортов солодовых виски в одном готовом напитке.



На мастере купажирования лежит сложная задача смешения сортов солодового и зернового виски таким образом, чтобы не только создать уникальный бленд, но и поддерживать из года в год его постоянство. Каждое отобранное для купажа виски мастер должен дегустировать сразу после дистилляции, а также во время его созревания в бочках.



Из старых, уже отживших свой век бочек иногда делают такие стулья.



Существует два вида купажирования:
1. различные сорта солодового и зернового виски смешивают в специальных сосудах, где выдерживают в течение 24 часов. Затем эту смесь помещают в бочки и через несколько недель разливают по бутылкам. Таким образом получается дешёвый виски;
2. отбирают различные сорта солодового виски, затем в специальных сосудах смешивают с зерновым виски. С целью улучшения качества купажа, его выдерживают в течение 68 месяцев в дубовых бочках. Этот период называют свадьбой. Таким образом производят более дорогой высококачественный виски.



Перед розливом виски фильтруют через бумажные мембраны при температуре от 2 до 10 C и разбавляют родниковой водой до необходимой крепости. Если на бутылке смешанного виски указан срок его выдержки, он относится к возрасту самого молодого виски, входящего в бленд.

Сегодня, Tullamore Dew является вторым самым продаваемым и самым быстрорастущим ирландским виски во всем мире.




Кстати, знаменитый ирландский кофе был сделан впервые именно на основе Tullamore DEW



После экскурсии и интересного рассказа о создании виски отправляемся на современное производство, которое находится в соседнем городке.





При входе висит такая оригинальная люстра из бочек.



И вот такой авангардизм.



Для того, чтобы больше проникнуться духом Ирландии и виски, мы слегка принарядились. Гляжу на себя и вспоминаю гопников в родном городе. Эй пацанчик, сюда иди!



Так выглядит современный цех производства виски. Здесь проходят все те самые стадии рождения ирландского виски, о которых я рассказал выше.




В цеху сохранили старые перегонные кубы, которые до сих пор функционируют. Вот что значит приверженность к традициям.


Фото предоставлено Tullamore DEW

И работающий аппарат для определения качества сырья. Все это конечно же дублируется электроникой.

Фото предоставлено Tullamore DEW

После экскурсии нас ждет дегустация на верхнем этаже. Здесь собраны мебель и артефакты, принадлежавшие создателям легендарной марки виски.




Нам наливают виски различных сортов и предлагают определить на запах и вкус где какой находится. Ну или почувствовать разницу между ними. Для того, чтобы помочь с этим, нам предлагают сперва сделать глоток пива, а затем виски.



Сразу скажу, что у меня ничего не получилось определить. Но некоторые справились с задачей.



На прощание делаем снимок на память.



Потом нас в поездке ждали прогулки у побережья Атлантики,





Квесты, в которых победитель получал награды,



Неожиданное знакомство с земляками



И встреча с главным амбассадором ирландского виски Tullamore DEW


Спасибо, что дочитали до конца!
Надеюсь вы узнали что-то новое и интересное для себя. Подробнее..

23.06.2020 11:43:42 | Автор: admin

Природа создала Каспийское море, щедро одарив его и сделав хранителем несметных сокровищ. Нефть и осетр. Но одно только богатство никого не делает счастливым, если им пользоваться, не задумываясь о будущем. В Каспии сосредоточено 80% всех осетровых мира.



Белуга, русский осетр, стерлядь и севрюга это эндемики каспийского бассейна.
Осетровые живут на нашей планете уже семьдесят миллионов лет и пережили мамонтов и динозавров. И теперь только человек со своим гастрономическим интересом навис угрозой истребления над этой рыбой.





Осетровые долгожители. Белуга живет до ста пятидесяти лет, но в настоящее время им грозит вымирание. В петровские времена, чтобы не пугать осетровых, во время их нереста, запрещалось звонить в колокола, а лодкам предписывалось обматывать вёсла ветошью, чтобы не создавать лишний шум на воде. В природе у осетровых нет естественных врагов и только человек с неконтролируемым браконьерским ловом осетровых пород в угоду желудку, бессознательно истребляет их и без того малочисленное поголовье.

На территории Астраханской области действует несколько рыборазводных ферм, занимающихся воспроизводством осетровых пород. Самой крупной и мощной в России в этом направлении считается научно-производственный центр по осетроводству БИОС КаспНИРХ (Каспийского научно-исследовательского института рыбного хозяйства). Это уникальное в своём роде предприятие совмещает научно-исследовательскую и промышленную деятельность. Это большой рыбий роддом. Здесь из ремонтного стада различных пород осетровых получают икру и выращивают из неё молодь. Здесь к каждой икринке, к каждому мальку относятся как к своему ребенку с любовью, с нежностью, с теплом.





"БИОС" - это подразделение Каспийского научно-исследовательского института рыбного хозяйства, ферма, на которой разводят осетров. В центре расположен целый производственный комплекс: инкубаторы, бассейновый цех с установкой замкнутого водоснабжения, прудовый цех, цех по производству живых кормов, научно-экспериментальный комплекс по молекулярно-генетическим исследованиям и многое другое. У "БИОСа" есть государственный заказ на производство и выпуск осетра в море. Для этого даже разработана собственная технология, которая повышает приживаемость рыбы в 30 раз, по сравнению со стандартной процедурой.



Комплекс расположен в селе Икряное Астраханской области:



Посетителей встречает стенд посвященный приезду в комплекс Владимира Путина. Напомню, в ходе визита президент поцеловал осетра:



Причал, с которого выпускают осетра в море:



В этих "ваннах" особи доставляют из комплекса к большой воде:



Выпускают, как правило, крупных рыб, вес которых достигает 200 грамм. Такие осетры приживаются в 30 процентах случаев, в отличие от мальков, выживаемость которых колеблется в одном проценте из ста:



Осетра из "ванны" достают сачками, потом кладут в специальный бочек, соединенный с судном на воде. В ту поездку я был с сыном и мы выпустили нескольких рыбин. Сейчас, возможно, по Каспию плавают наши осетры (если, конечно, их не перебили герои прошлого поста):



Судно называется "прорезь" - это лодка с большим водоизмещением и "дырявой" центральной секцией. Осетры находятся там в естественной аквариуме и доставляются до места "выпуска" в море:



А это - сам "БИОС", цех, где разводят осетров. "Ванны" стоят рядами по возрасту и породам. В центре разводят 7 чистых видов (белуга, русский и сибирский осетры, севрюга, стерлядь, шип, веслонос) и 4 гибридные формы для научных целей:



В настоящее время центр является крупнейшим рыбопитомником осетровых в стране. Российские и зарубежные хозяйства приобретают оплодотворенную икру для дальнейшего разведения:



В "БИОСе" есть отдельные цеха для водоснабжения всего комплекса. Осетровые очень требовательны к качеству воды, поэтому она проходит постоянную очистку:




"БИОС" так же разрабатывает специальные комбикорма для питания осетра:





Веслонос - вид осетровых, завезенных к нам из Америки. В последнее время стал популярным аквариумным видом:



А в этом пруду находится маточное стадо - огромные взрослые осетры, которые снабжают икрой весь центр.Мужчина показывает диаметр одной рыбины



Кроме того, в центре есть тематический музей, а на производство регулярно приглашают школьные экскурсии:



Впрочем, картина все равно выходит безрадостная. Получается, государство платит огромные деньги для того, чтобы пополнять поголовье осетра, а браконьеры переводят средства, труд и работу ученых в собственную выгоду... Подробнее..

Последние комментарии