19.11.2020 13:53:09 | Автор: admin

На территории Крыма впервые в России начали производить экологичные гробы из картона: они меньше загрязняют окружающую среду, производятся из небольшого количества древесины и быстрее сгорают (не за час, как обычный из дерева, а за три минуты). Об этом сообщает КП-Крым.

В России ежегодно вырубается 1,2 миллиона гектаров леса. Из них 0,9% уходит на производство гробов, сказал корреспондентам издания директор компании, производящей экогробы, Михаил Ремез. В США, Европе, Китае уже давно используют эту технологию, вот и мы начали.

Теперь на изготовление новых гробов потребуется куда меньше ресурсов, а часть денег с каждого проданного изделия компания будет жертвовать на высадку деревьев на полуострове.




Подробнее..

13.11.2020 19:57:00 | Автор: admin

Много раз меня спрашивали товарищи после совместного употребления рюмочки водки - "ну как оно, хороша же?". Я конечно отвечал "да-а-а-а-а!", а на самом деле водка как водка. Ну максимум самогон может пахнуть чем-нибудь эдаким. А водка то чем может отличаться на вкус?

Однако с научной точки зрения все же может...







Казалось бы, что может быть различного в спирте и воде, что на полках магазинов можно найти столько разных ценников напротив разных бутылок с водкой. Однако разница все-таки есть. Так, например, этиловый спирт, который используется для производства водки, может быть различным в изготовлении. Соответственно, исходя из различий в себестоимости спирта, меняется и цена конечного продукта.

Так, например, при производства водки высокого качестве берут спирт, изготовляемый из пшеницы или ржи. Название у него соответствующее - Альфа, в других случаях - Супер. Главным достоинством данного типа спирта является отсутствие в его составе крахмала, а также различных вредных примесей, вроде метанола и альдегидов. Кроме того, такой спирт подвергают нескольким уровням очищения.





Для изготовления водки средней ценовой категории чаще всего используется спирт, который выделяют из зерна, но также с дополнительным содержанием крахмала. В некоторых случаях в качестве сырья для спирта применяют свеклу. Этанол подобного типа относится к классу Люкс. Несмотря на наличие в составе крахмала, этот спирт также очищается в несколько этапов и считается ингредиентом достаточно высокого качества.





А вот наиболее дешевый сорокоградусный продукт имеет в своем составе спирт, что изготовляется из картофельного крахмала. Этанол такого типа относится к классу Высшая очистка, и фильтрация его происходит на минимальном уровне.

Справедливости ради, следует отметить, что из картофельного крахмала делают еще один вариант спирта, чей уровень качества несколько выше предыдущего. Речь идет о продукте класса Экстра. В его составе также только крахмал из картошки, однако технология очистки по отношении к нему применяется более серьезная.






Различия можно найти и во втором ингредиенте водки воде. Ее качестве, а, соответственно, и на себестоимость, влияют такие факторы как уровень очищения и смягчения при подготовке к применению в производстве сорокоградусной. Кроме того, немаловажной составляющей избавления воды от вредных примесей является процесс фильтрации, который также может проходить по различным технологиям.






Важно принимать во внимание, что в стоимость более дорогой водки входит также эффективное, а значит, дорогостоящее оборудование, и профессиональная квалификация технологов производства - именно они имеют непосредственное отношение к процессу изготовления данного продукта. Однако и все вышеупомянутые элементы не составляют полную себестоимость водки.

Все дело в том, что в цену готового продукта вкладывается и немало маркетинговых составляющих - проще говоря, раскрутка бренда. Таким образом, потребитель, покупая водку более высокой стоимости, платит не только за качественное спиртное, но и за известное название. Чем популярнее торговая марка, тем больше инвестиций уходит на поддержания его популярности, что также сказывается на ценнике.






Еще одним не менее важным фактором, который влияет на стоимость водки, несомненно, является её упаковка. Можно разлить сорокоградусную одного и того же качества в разные бутылки, и цена готового продукта также станет отличаться. Причем в конечном итоге даже самую крепкую бутылку из толстого стекла с уникальным дизайном и красивой этикеткой, за которую потребитель также переплачивает, он все равно выбросит - такая же судьба ожидает и более дешевую тару.





Справедливости ради, следует отметить, что у практики использования бутылок с уникальным дизайном есть одна важная функция - защита от подделок. Чем сложнее конструкция тары, тем труднее её сфальсифицировать. При этом важно помнить, что какой бы красивой бутылка не была, внутри будет водка с таким же вкусом, какой можно встретить и в другой, более дешевой таре. Поэтому выбирать, какую именно водку покупать - более дорогую или подешевле - личное дело каждого потребителя. Подробнее..

03.11.2020 15:45:47 | Автор: admin

Экологичные











Дейл Винс, британский мультимиллионер и основатель компании Ecotricity, придумал, как создавать лабораторные бриллианты с отрицательным выбросом углерода на тысячи каратов целиком из воздуха. Об этом пишет The Guardian.

Как защитнику окружающей среды Винсу очень важно, чтобы технология производства драгоценных камней была экологичной. В составе искусственных бриллиантов все то же, что и у природных камней, добываемых в земле: углерод, вода и энергия. Углекислый газ получают из атмосферы, воду собирают после дождя, а энергия от солнца и ветра. Так получаются алмазы, которые не только не загрязняют воздух, но и помогают его очистить (удаляя углекислый газ из атмосферы).

Традиционная алмазодобывающая отрасль сильно вредит окружающей среде, и Дейл Винс надеется, что благодаря новой технологии этот урон будет значительно меньше (для сравнения, на добычу камня весом 1 карат уходит более 108 килограмм выбросов углекислого газа).

"Изготовление бриллиантов только из воздуха, которым мы дышим, волшебная идея, это современная алхимия, говорит Винс. Нам больше не нужно добывать их из земли, у нас есть небо".

Сколько будут стоить экобриллианты, пока неизвестно. Миллионер планирует производить 200 каратов углеродно-отрицательных алмазов каждый месяц, и если все пойдет хорошо, то уже в течение следующего года производство увеличат до 1000 карат в месяц. Подробнее..

30.10.2020 13:45:37 | Автор: admin

Очень бодрит.



Эти в пост-апокалипсис не пропадут. Подробнее..

19.10.2020 09:54:02 | Автор: admin

То, каким образом выращивается рис, не является ни для кого из нас загадкой. Но есть и один очень интересный факт, о котором известно немногим. Как оказалось, фермеры специально на поля с этой культурой запускают рыбу. Казалось бы, зачем это вообще делать.

На самом деле все очень просто, да еще и выгодно.






Оказывается, такое действие оправдано и с практической, и с экологической, и с экономической точки зрения. Прежде всего рыба запускается, чтобы избавить от всевозможных вредителей. Следовательно, не нужно тратить средства на пестициды и даже некоторые удобрения.







Так как рыбы питаются еще и водорослями, то для риса появляется больше ресурсов растения получают большее количество минералов и других полезных веществ, способствующих их росту, развитию, и повышению в итоге урожайности.



Кроме того, фермеры обеспечивают себя еще и дополнительным заработком. Когда рыба достигает требуемых размеров, а в данном случае это происходит очень быстро, так как недостатка в питании у нее нет, да и условия проживания вполне комфортные, она вылавливается и отправляется на продажу. Естественно, и сами фермеры едят выращенную собственноручно рыбу, а это существенная польза для их организма. Как известно, мясо рыбы богато кальцием и белком.





В странах Юго-Восточной Азии чаще всего так разводят толстолобиков, карпов, гурами. В Европе и Америке буффало, карасей, карпов. Это связано с выносливостью рыбы. Она способна прекрасно жить в условиях недостатка кислорода и в перегретой на солнце воде. Более того, карповые небольшой промежуток времени способны жить даже без воды.





Есть и такие виды, которые способны перебираться самостоятельно из одного в другое поле, отыскивая для себя более комфортные условия проживания и территорию с большим наполнением водой. Кроме рыбы начали выращивать еще и лягушек, моллюсков и пресноводные виды креветок, которые в данных регионах стоят дорого.




Еще один положительный момент взрыхление почвы. Гиперактивная рыба прекрасно справляется с этой важной задачей. С выловом рыбы тоже нет никаких проблем. Фермеры ловят ее с помощью специальных приспособлений, типа ковшей и сетей, а также просто руками.


[источник] Подробнее..

13.10.2020 11:52:20 | Автор: admin

Игорь Алтушкин создал компанию с годовой выручкой 159 млрд рублей. Как работает его брутальный бизнес в фотопроекте Forbes.




В 1921 году на переговоры с большевиками в Москву приехал 45-летний шотландец Лесли Уркварт. Бывший владелец Кыштымского медеэлектролитного завода предлагал советской власти, национализировавшей его российский бизнес, концессионное соглашение по развитию медного производства в Кыштыме. Ознакомившись с подробностями соглашения, Владимир Ленин отказался его подписывать, в своем письме Иосифу Сталину и членам политбюро партии большевиков он объяснил: Обещая нам доходы через два или три года, Уркварт с нас берет деньги сейчас...Облегчение мы будто получим через х (икс) лет, а платить сами начинаем тотчас! <...> Это кабала и грабеж.

Следующий полновластный частный хозяин на кыштымском предприятии появился лишь в октябре 2003 года, когда Игорь Алтушкин завершил ряд сделок по выкупу акций Кыштымского медеэлектролитного завода (КМЭЗ). Уральский предприниматель аккумулировал тогда 55% КМЭЗ. Алтушкин, партнер миллиардеров Искандера Махмудова и Андрея Козицына по Уральской горно-металлургической компании, в начале 2000-х продал свои 15% компании УГМК-Холдинг Козицыну, получив при разводе, как писал Коммерсантъ, еще и 75% Карабашского медеплавильного комбината поставщика сырья на КМЭЗ. На базе этих предприятий он начал создавать свою медную империю. Ставка на медь сыграла: в 2003 году средняя цена на этот металл составляла $1724 за тонну, через год почти $3000, в 2007 году она прыгнула с $3500 до $7000 и с тех пор держится примерно на этом уровне.


Город Кыштым находится в Челябинской области, в двух часах езды от Екатеринбурга, где располагается штаб-квартира Русской медной компании (РМК). Первым крупным промышленником города был Никита Демидов, построивший в 1757 году Верхне-Кыштымский чугуноплавительный и Нижне-Кыштымский железоделательный заводы. Предприятия выпускали продукцию под известной в России и Европе маркой Два соболя. И сейчас на заводе удивляются демидовской основательности: во время одной из реконструкций рабочие добрались до фундамента из лиственниц, простоявших в сырой земле более двух веков без гниения, на железной обвязке не было даже налета ржавчины. К концу XIX века предприятия, на которых не раз уже сменились владельцы, пришли в упадок. Высокая себестоимость производства и дорогая транспортировка до европейской части страны сильно снизили конкурентоспособность кыштымских заводов. Продажи сокращались, предприятия влезли в долги перед банками, появились задолженности и по заработной плате. Тогда, в 1906 году, в Кыштыме и появился подданный Великобритании Лесли Уркварт. Родившийся в Турции предприниматель, сколотивший капитал на поставках оборудования для бакинских нефтяных промыслов, искал объекты для инвестиций. Осмотрев демидовские заводы, он решил, что перезапустить их вполне возможно, наладив производство меди.

В 1908 году он скупил акции Общества Кыштымских горных заводов и стал его основным пайщиком. Новый владелец запустил две дровяные печи по выплавке меди производительностью 2030 т в сутки, построил новый корпус электролизного цеха, и в ноябре 1908 года на его Нижне-Кыштымском заводе впервые в России был осуществлен электролиз и налажен промышленный выпуск рафинированной меди. Революция 1917 года полностью лишила Лесли Уркварта бизнеса на территории бывшей Российской империи. Говоривший на шести языках шотландец пытался договориться с новой властью, но из этого ничего не вышло. История частного бизнеса в России была заморожена почти на 80 лет.

Пришедшему в 2003 году на КМЭЗ Игорю Алтушкину пришлось практически сразу вкладываться в замену изношенного оборудования на новое. В 2004 году на это ушло 10,7 млн рублей, через год потребовалось в два раза больше, в 2006 году инвестиции в производство достигли почти 300 млн рублей, в 2007 году более 770 млн рублей.





За годы присутствия Русской медной компании на КМЭЗ в развитие предприятия было вложено 2,7 млрд рублей. Более 20 млрд рублей было инвестировано в предприятие Карабашмедь, которое поставляет на Кыштымский завод черновую медь на переработку.



Один из медеплавильных цехов КМЭЗ работает в здании, которое было построено во времена Лесли Уркварта. Лишний кислород из расплавленной в печи меди здесь извлекают дразнилкой сухим стволом березы: стволы один за другим вставляют в печное окно



Мощность производства КМЭЗ составляет 140 000 медных катодов и 140 000 медной катанки в год. При среднегодовой мировой цене на медь в 2019 году $6000 такой объем будет стоить $1,68 млрд. Суммарно все предприятия РМК имеют годовую мощность 220 000 т медных катодов и 235 000 т катанки.




А еще из шламов (остатков) электролитической очистки меди на заводах ежегодно извлекают тонны золота и десятки тонн серебра.




На заводе работает более 1000 человек, средний возраст сотрудников 43 года. Один из рабочих признался в разговоре с Forbes, что четвертый разряд позволяет ему получать зарплату 30 000 рублей в месяц. По данным Горно-металлургического профсоюза России, средняя зарплата на КМЭЗ в 2019 году составила 38 654 рубля.



Медная катанка диаметром 8 мм вершина производственных процессов Кыштымского завода. Вся она уходит на экспорт. Чтобы она не окислилась при транспортировке, ее покрывают воском, буты весом 3,3 т плотно оборачивают полиэтиленовой пленкой.



Катанка производится методом непрерывного литья и прокатки.



Расплавленная медь самотеком из шахтной печи поступает в печь-миксер и кристаллизатор, откуда выходит горячей, сбалансированной по химическому составу и температуре заготовкой на прокатный стан.




КМЭЗ выпускает почти 25% всей медной катанки в стране, ее производство запустили на предприятии в июле 2007 года.




Огневое рафинирование меди начальная стадия переработки. Черновая медь, которая загружается в печи, содержит 96% металла, на выходе из нее расплав содержит уже 99,8%.




Печь Maerz может производить 125 000 т анодной меди в год. Каждый рабочий цикл печи с момента загрузки до розлива занимает 2324 часа. За это время производится 365369 т меди. Температура металла в печи 1195 C




На выходе из печи медь разливают на аноды весом 283 кг (под каждой ванночкой установлены весы), охлаждают и отправляют на дальнейшую очистку в цех электролиза.



Поступившие из медеплавильных цехов аноды погружают в электролизные ванны с катодами, на них в ходе реакции и пересаживается медь. Как объясняют на предприятии, за 45 дней происходит нарост на матрице катодного листа толщиной 67 мм. После этого специальная машина сдирает с матрицы листы с содержанием меди уже 99,997%, потом их укладывают в стопы весом 1890 кг. Часть катодных листов идет на продажу, часть в цех производства катанки.



Из шлама, образовавшегося при электролитическом рафинировании меди, на заводе извлекают золото и серебро. Но эти производственные площадки представители предприятия показать отказались.



Рядом с КМЭЗ находится памятник архитектуры XIX века церковь Николая Чудотворца. На роспись его стен завод в 2017 году направил 32 млн рублей. За пять месяцев мастера расписали около 500 кв. м стен и сводов храма.

Фото: Федор Телков для Forbes
Источник Подробнее..

13.10.2020 09:43:41 | Автор: admin

Игорь Алтушкин создал компанию с годовой выручкой 159 млрд рублей. Как работает его брутальный бизнес в фотопроекте Forbes.




В 1921 году на переговоры с большевиками в Москву приехал 45-летний шотландец Лесли Уркварт. Бывший владелец Кыштымского медеэлектролитного завода предлагал советской власти, национализировавшей его российский бизнес, концессионное соглашение по развитию медного производства в Кыштыме. Ознакомившись с подробностями соглашения, Владимир Ленин отказался его подписывать, в своем письме Иосифу Сталину и членам политбюро партии большевиков он объяснил: Обещая нам доходы через два или три года, Уркварт с нас берет деньги сейчас...Облегчение мы будто получим через х (икс) лет, а платить сами начинаем тотчас! <...> Это кабала и грабеж.

Следующий полновластный частный хозяин на кыштымском предприятии появился лишь в октябре 2003 года, когда Игорь Алтушкин F 33 завершил ряд сделок по выкупу акций Кыштымского медеэлектролитного завода (КМЭЗ). Уральский предприниматель аккумулировал тогда 55% КМЭЗ. Алтушкин, партнер миллиардеров Искандера Махмудова F 16 и Андрея Козицына F 22 по Уральской горно-металлургической компании, в начале 2000-х продал свои 15% компании УГМК-Холдинг Козицыну, получив при разводе, как писал Коммерсантъ, еще и 75% Карабашского медеплавильного комбината поставщика сырья на КМЭЗ. На базе этих предприятий он начал создавать свою медную империю. Ставка на медь сыграла: в 2003 году средняя цена на этот металл составляла $1724 за тонну, через год почти $3000, в 2007 году она прыгнула с $3500 до $7000 и с тех пор держится примерно на этом уровне.


Город Кыштым находится в Челябинской области, в двух часах езды от Екатеринбурга, где располагается штаб-квартира Русской медной компании (РМК). Первым крупным промышленником города был Никита Демидов, построивший в 1757 году Верхне-Кыштымский чугуноплавительный и Нижне-Кыштымский железоделательный заводы. Предприятия выпускали продукцию под известной в России и Европе маркой Два соболя. И сейчас на заводе удивляются демидовской основательности: во время одной из реконструкций рабочие добрались до фундамента из лиственниц, простоявших в сырой земле более двух веков без гниения, на железной обвязке не было даже налета ржавчины. К концу XIX века предприятия, на которых не раз уже сменились владельцы, пришли в упадок. Высокая себестоимость производства и дорогая транспортировка до европейской части страны сильно снизили конкурентоспособность кыштымских заводов. Продажи сокращались, предприятия влезли в долги перед банками, появились задолженности и по заработной плате. Тогда, в 1906 году, в Кыштыме и появился подданный Великобритании Лесли Уркварт. Родившийся в Турции предприниматель, сколотивший капитал на поставках оборудования для бакинских нефтяных промыслов, искал объекты для инвестиций. Осмотрев демидовские заводы, он решил, что перезапустить их вполне возможно, наладив производство меди.

В 1908 году он скупил акции Общества Кыштымских горных заводов и стал его основным пайщиком. Новый владелец запустил две дровяные печи по выплавке меди производительностью 2030 т в сутки, построил новый корпус электролизного цеха, и в ноябре 1908 года на его Нижне-Кыштымском заводе впервые в России был осуществлен электролиз и налажен промышленный выпуск рафинированной меди. Революция 1917 года полностью лишила Лесли Уркварта бизнеса на территории бывшей Российской империи. Говоривший на шести языках шотландец пытался договориться с новой властью, но из этого ничего не вышло. История частного бизнеса в России была заморожена почти на 80 лет.

Пришедшему в 2003 году на КМЭЗ Игорю Алтушкину пришлось практически сразу вкладываться в замену изношенного оборудования на новое. В 2004 году на это ушло 10,7 млн рублей, через год потребовалось в два раза больше, в 2006 году инвестиции в производство достигли почти 300 млн рублей, в 2007 году более 770 млн рублей.




За годы присутствия Русской медной компании на КМЭЗ в развитие предприятия было вложено 2,7 млрд рублей. Более 20 млрд рублей было инвестировано в предприятие Карабашмедь, которое поставляет на Кыштымский завод черновую медь на переработку.



Один из медеплавильных цехов КМЭЗ работает в здании, которое было построено во времена Лесли Уркварта. Лишний кислород из расплавленной в печи меди здесь извлекают дразнилкой сухим стволом березы: стволы один за другим вставляют в печное окно



Мощность производства КМЭЗ составляет 140 000 медных катодов и 140 000 медной катанки в год. При среднегодовой мировой цене на медь в 2019 году $6000 такой объем будет стоить $1,68 млрд. Суммарно все предприятия РМК имеют годовую мощность 220 000 т медных катодов и 235 000 т катанки.



А еще из шламов (остатков) электролитической очистки меди на заводах ежегодно извлекают тонны золота и десятки тонн серебра.



На заводе работает более 1000 человек, средний возраст сотрудников 43 года. Один из рабочих признался в разговоре с Forbes, что четвертый разряд позволяет ему получать зарплату 30 000 рублей в месяц. По данным Горно-металлургического профсоюза России, средняя зарплата на КМЭЗ в 2019 году составила 38 654 рубля.



Медная катанка диаметром 8 мм вершина производственных процессов Кыштымского завода. Вся она уходит на экспорт. Чтобы она не окислилась при транспортировке, ее покрывают воском, буты весом 3,3 т плотно оборачивают полиэтиленовой пленкой.



Катанка производится методом непрерывного литья и прокатки.



Расплавленная медь самотеком из шахтной печи поступает в печь-миксер и кристаллизатор, откуда выходит горячей, сбалансированной по химическому составу и температуре заготовкой на прокатный стан.



КМЭЗ выпускает почти 25% всей медной катанки в стране, ее производство запустили на предприятии в июле 2007 года.



Огневое рафинирование меди начальная стадия переработки. Черновая медь, которая загружается в печи, содержит 96% металла, на выходе из нее расплав содержит уже 99,8%.



Печь Maerz может производить 125 000 т анодной меди в год. Каждый рабочий цикл печи с момента загрузки до розлива занимает 2324 часа. За это время производится 365369 т меди. Температура металла в печи 1195 C



На выходе из печи медь разливают на аноды весом 283 кг (под каждой ванночкой установлены весы), охлаждают и отправляют на дальнейшую очистку в цех электролиза.



Поступившие из медеплавильных цехов аноды погружают в электролизные ванны с катодами, на них в ходе реакции и пересаживается медь. Как объясняют на предприятии, за 45 дней происходит нарост на матрице катодного листа толщиной 67 мм. После этого специальная машина сдирает с матрицы листы с содержанием меди уже 99,997%, потом их укладывают в стопы весом 1890 кг. Часть катодных листов идет на продажу, часть в цех производства катанки.


Из шлама, образовавшегося при электролитическом рафинировании меди, на заводе извлекают золото и серебро. Но эти производственные площадки представители предприятия показать отказались.


Рядом с КМЭЗ находится памятник архитектуры XIX века церковь Николая Чудотворца. На роспись его стен завод в 2017 году направил 32 млн рублей. За пять месяцев мастера расписали около 500 кв. м стен и сводов храма. Подробнее..

13.10.2020 09:43:41 | Автор: admin

Игорь Алтушкин создал компанию с годовой выручкой 159 млрд рублей. Как работает его брутальный бизнес в фотопроекте Forbes.




В 1921 году на переговоры с большевиками в Москву приехал 45-летний шотландец Лесли Уркварт. Бывший владелец Кыштымского медеэлектролитного завода предлагал советской власти, национализировавшей его российский бизнес, концессионное соглашение по развитию медного производства в Кыштыме. Ознакомившись с подробностями соглашения, Владимир Ленин отказался его подписывать, в своем письме Иосифу Сталину и членам политбюро партии большевиков он объяснил: Обещая нам доходы через два или три года, Уркварт с нас берет деньги сейчас...Облегчение мы будто получим через х (икс) лет, а платить сами начинаем тотчас! <...> Это кабала и грабеж.

Следующий полновластный частный хозяин на кыштымском предприятии появился лишь в октябре 2003 года, когда Игорь Алтушкин F 33 завершил ряд сделок по выкупу акций Кыштымского медеэлектролитного завода (КМЭЗ). Уральский предприниматель аккумулировал тогда 55% КМЭЗ. Алтушкин, партнер миллиардеров Искандера Махмудова F 16 и Андрея Козицына F 22 по Уральской горно-металлургической компании, в начале 2000-х продал свои 15% компании УГМК-Холдинг Козицыну, получив при разводе, как писал Коммерсантъ, еще и 75% Карабашского медеплавильного комбината поставщика сырья на КМЭЗ. На базе этих предприятий он начал создавать свою медную империю. Ставка на медь сыграла: в 2003 году средняя цена на этот металл составляла $1724 за тонну, через год почти $3000, в 2007 году она прыгнула с $3500 до $7000 и с тех пор держится примерно на этом уровне.


Город Кыштым находится в Челябинской области, в двух часах езды от Екатеринбурга, где располагается штаб-квартира Русской медной компании (РМК). Первым крупным промышленником города был Никита Демидов, построивший в 1757 году Верхне-Кыштымский чугуноплавительный и Нижне-Кыштымский железоделательный заводы. Предприятия выпускали продукцию под известной в России и Европе маркой Два соболя. И сейчас на заводе удивляются демидовской основательности: во время одной из реконструкций рабочие добрались до фундамента из лиственниц, простоявших в сырой земле более двух веков без гниения, на железной обвязке не было даже налета ржавчины. К концу XIX века предприятия, на которых не раз уже сменились владельцы, пришли в упадок. Высокая себестоимость производства и дорогая транспортировка до европейской части страны сильно снизили конкурентоспособность кыштымских заводов. Продажи сокращались, предприятия влезли в долги перед банками, появились задолженности и по заработной плате. Тогда, в 1906 году, в Кыштыме и появился подданный Великобритании Лесли Уркварт. Родившийся в Турции предприниматель, сколотивший капитал на поставках оборудования для бакинских нефтяных промыслов, искал объекты для инвестиций. Осмотрев демидовские заводы, он решил, что перезапустить их вполне возможно, наладив производство меди.

В 1908 году он скупил акции Общества Кыштымских горных заводов и стал его основным пайщиком. Новый владелец запустил две дровяные печи по выплавке меди производительностью 2030 т в сутки, построил новый корпус электролизного цеха, и в ноябре 1908 года на его Нижне-Кыштымском заводе впервые в России был осуществлен электролиз и налажен промышленный выпуск рафинированной меди. Революция 1917 года полностью лишила Лесли Уркварта бизнеса на территории бывшей Российской империи. Говоривший на шести языках шотландец пытался договориться с новой властью, но из этого ничего не вышло. История частного бизнеса в России была заморожена почти на 80 лет.

Пришедшему в 2003 году на КМЭЗ Игорю Алтушкину пришлось практически сразу вкладываться в замену изношенного оборудования на новое. В 2004 году на это ушло 10,7 млн рублей, через год потребовалось в два раза больше, в 2006 году инвестиции в производство достигли почти 300 млн рублей, в 2007 году более 770 млн рублей.




За годы присутствия Русской медной компании на КМЭЗ в развитие предприятия было вложено 2,7 млрд рублей. Более 20 млрд рублей было инвестировано в предприятие Карабашмедь, которое поставляет на Кыштымский завод черновую медь на переработку.



Один из медеплавильных цехов КМЭЗ работает в здании, которое было построено во времена Лесли Уркварта. Лишний кислород из расплавленной в печи меди здесь извлекают дразнилкой сухим стволом березы: стволы один за другим вставляют в печное окно



Мощность производства КМЭЗ составляет 140 000 медных катодов и 140 000 медной катанки в год. При среднегодовой мировой цене на медь в 2019 году $6000 такой объем будет стоить $1,68 млрд. Суммарно все предприятия РМК имеют годовую мощность 220 000 т медных катодов и 235 000 т катанки.



А еще из шламов (остатков) электролитической очистки меди на заводах ежегодно извлекают тонны золота и десятки тонн серебра.



На заводе работает более 1000 человек, средний возраст сотрудников 43 года. Один из рабочих признался в разговоре с Forbes, что четвертый разряд позволяет ему получать зарплату 30 000 рублей в месяц. По данным Горно-металлургического профсоюза России, средняя зарплата на КМЭЗ в 2019 году составила 38 654 рубля.



Медная катанка диаметром 8 мм вершина производственных процессов Кыштымского завода. Вся она уходит на экспорт. Чтобы она не окислилась при транспортировке, ее покрывают воском, буты весом 3,3 т плотно оборачивают полиэтиленовой пленкой.



Катанка производится методом непрерывного литья и прокатки.



Расплавленная медь самотеком из шахтной печи поступает в печь-миксер и кристаллизатор, откуда выходит горячей, сбалансированной по химическому составу и температуре заготовкой на прокатный стан.



КМЭЗ выпускает почти 25% всей медной катанки в стране, ее производство запустили на предприятии в июле 2007 года.



Огневое рафинирование меди начальная стадия переработки. Черновая медь, которая загружается в печи, содержит 96% металла, на выходе из нее расплав содержит уже 99,8%.



Печь Maerz может производить 125 000 т анодной меди в год. Каждый рабочий цикл печи с момента загрузки до розлива занимает 2324 часа. За это время производится 365369 т меди. Температура металла в печи 1195 C



На выходе из печи медь разливают на аноды весом 283 кг (под каждой ванночкой установлены весы), охлаждают и отправляют на дальнейшую очистку в цех электролиза.



Поступившие из медеплавильных цехов аноды погружают в электролизные ванны с катодами, на них в ходе реакции и пересаживается медь. Как объясняют на предприятии, за 45 дней происходит нарост на матрице катодного листа толщиной 67 мм. После этого специальная машина сдирает с матрицы листы с содержанием меди уже 99,997%, потом их укладывают в стопы весом 1890 кг. Часть катодных листов идет на продажу, часть в цех производства катанки.


Из шлама, образовавшегося при электролитическом рафинировании меди, на заводе извлекают золото и серебро. Но эти производственные площадки представители предприятия показать отказались.


Рядом с КМЭЗ находится памятник архитектуры XIX века церковь Николая Чудотворца. На роспись его стен завод в 2017 году направил 32 млн рублей. За пять месяцев мастера расписали около 500 кв. м стен и сводов храма.

Источник Подробнее..

29.09.2020 09:52:24 | Автор: admin

Даже не знаю, насколько сейчас массово используют этот материал, но по детству постоянно встречал его на стройках. Не зря у молодежи даже шутка такая злая была - "земля тебе стекловатой".

Из названия нетрудно догадаться, что одним из его компонентов является стекло. Но зачем его добавляют в материал, и какую роль оно в нем играет?


Стекловата является дешевым и практичным материалом для утепления и звукоизоляции помещений. Волокнистый материал, способный всячески менять свою форму, используется в большинстве стран благодаря своим свойствам.

Материал является одной из разновидностей минеральной ваты. Для его изготовления используются известняк, бура, доломит, песок и сода. Компоненты засыпаются в плавильную печь с учетом заранее рассчитанных пропорций. Температуру внутри поднимают до 1400 градусов Цельсия. Спустя некоторое время вещества образуют расплавленное стекло. Его с помощью центрифуги начинают выдувать из плавильной печи. Наружу стекло выходит тонкими упругими нитями. Их сразу же обрабатывают полимерным аэрозолем.






В большинстве случаев используется полимер фенол-альдегидного типа. Обработанная нить отправляется на конвейер, где происходит ее выравнивание. Во время процесса волокна накладываются друг на друга, образуя ковер. Затем материал подвергается термообработке при температуре в 250 градусов Цельсия. В этот момент между волокнами появляются полимерные связи, они становятся твердыми и прочными, также они приобретают светло-коричневый цвет.

Полученную стекловату охлаждают до комнатной температуры и скатывают в рулоны. К этому моменту она уже является упругой за счет большого количества воздуха внутри. Качественную стекловату можно сжать в шесть раз, не боясь потери ее свойств.


Для чего в стекловате стекло?

На самом деле, данный материал это и есть стекло, поскольку для производства используются те же компоненты. Он состоит из волокон, толщина которых не превышает 15-ти микрон. Частицы стекла скреплены полимерным клеем таким образом, чтобы между слоями было воздушное пространство. Это позволяет сгибать и мять их без изломов и деформации.

Когда стекловату требуется перевезти, ее упаковывают и спрессовывают. Затем заносят в помещение и разворачивают. Благодаря упругим свойствам материал постепенно наполняется воздухом и возвращает себе объем. Подробнее..

18.09.2020 09:50:14 | Автор: admin

Боб Хендрикс, исследователь из Делфтского технического университета в Нидерландах, придумал выпускать гробы из мицелия корневой системы грибов. Как сообщает Dezeen, такая домовина удобряет и очищает землю, а погребенное тело разлагается в разы быстрее.




Проект Хендрикса называется Loop Cocoon, но сам разработчик называет его живой гроб. Исследователь разработал его для своего стартапа Loop, предлагающего экологичные способы захоронения.

Такой гроб собирается за семь дней, производство более чем экологичное: не используются даже искусственный свет и электричество. Конструкция состоит преимущественно из грибов разве что внизу есть специальные деревянные палки для переноса, но их можно убрать. Внутри домовины растет мох, который помогает телу разложиться еще быстрее.



Сам гроб сгнивает в земле за 3045 дней, а оставшееся в удобренной земле тело разлагается за дватри года. В то же время в обычном гробу труп может разлагаться и более десяти лет.
По словам Хендрикса, идею создать живой гроб ему подкинула незнакомая девочка. В прошлом году он демонстрировал на выставке прототип дома из мицелия, когда ребенок подошел к нему и спросил: А что, если моя бабушка умрет? Ее можно будет оставить там? Идея, подумал Хендрикс.


Исследователь уже начал тестировать гробы в рамках стартапа Loop. Первую пробу прошли десять экземпляров. Далее Хендрикс хочет усовершенствовать технологию: сделать так, чтобы грибы прорастали на поверхность так они будут сигнализировать о том, что на участке находится захоронение, и заменять собой цветы. Подробнее..

16.09.2020 13:52:52 | Автор: admin

Интересно, почему при такой автоматизации не смогли поставить пистолет-прокалыватель? Обязательно нужно человеку в ручную воздух выпускать?



Расплавленный и гомогенизированный в экструдере материал выдавливается из головки вниз в виде трубчатой заготовки которая попадает в открытую к этому моменту форму. После того, как длина заготовки достигнет необходимой величины, полуформы смыкаются, зажимая нижний и верхний края заготовки своими бортами. При этом происходит сварка нижнего конца заготовки и оформление отверстия на ее верхнем конце (или наоборот). После смыкания формы в нее через дорн или ниппель подается сжатый воздух, под действием которого размягченный материал рукава принимает конфигурацию внутренней полости формы.

Формование заготовки является важнейшей операцией, которая во многом определяет свойства и качества готового изделия. Поступающий в мундштук расплав должен быть гомогенным, иметь постоянную температуру по всему периметру заготовки и выдавливаться равномерно (без пульсации). Подробнее..

11.09.2020 14:00:57 | Автор: admin

Жительница села Куракино Вологодской области Нина Мишицева занимается старинным промыслом созданием печных изразцов. В селе она открыла музей быта, наладила производство и продажу изразцов. О знакомстве с Ниной Георгиевной рассказал Евгений Безбородов, участник Facebook-группы Старые города и поселки России.

Мастерская по изготовлению изразцов, со слов Евгения, напоминает небольшой завод. Расположен он на территории бывшего скотного двора. У предприятия есть свои склады, где хранится глина и готовые формы, и помещение для росписи изразцов. Также у промысла есть магазин, где продаются готовые изразцы, гостевой дом (находится в соседнем селе Ферапонтово) и катера.

В общем, деревня теперь живая, в Куракино не сказать что толпами, но очень активно едут и туристы, и заказчики (потому что изразцы у Нины Георгиевны и правда потрясающие), у людей есть работа, фактически хозяйка и ее промысел кормят все село, пишет Евгений.



Мужчина отметил, что все чаще встречает людей, которые переезжают из крупных городов в глубинку и возрождают промыслы, развивают территории.

Люди возрождают всякие промыслы, открывают очень уютные гостевые дома и музейчики, создают вокруг себя силовое поле, в которое втягивают других. И, в общем, наводят порядок провинция оживает. Это очень заразительно тоже хочется сбежать из Москвы, поселиться где-нибудь в красивом месте и делать что-то стоящее и настоящее, заключил Евгений.

Изразцы это глиняные плитки с основанием специальной коробчатой формы, которые использовали для облицовки стен, печей, каминов и фасадов. Изразцы активно использовались в Москве, Ярославле, Нижнем Новгороде с первой половины XVII века для отделки фасадов и интерьеров монастырских и церковных строений. Подробнее..

08.09.2020 13:43:54 | Автор: admin

Новый материал разработала группа ученых под руководством Митчела Джонса и Александра Бисмарка из Университета Вены.


Обычная кожа, как известно, имеет животное происхождение, а ее традиционный искусственный аналог изготавливается из синтетического полимера. Однако сегодня производство подобных материалов вызывает все больше вопросов с точки зрения этики и защиты окружающей среды, и поэтому австрийские ученые вместе со своими коллегами предложили новый кожзаменитель вполне этичный и экологичный.


Изготавливать материал ученые предлагают из обычных грибов, и процесс производства начинается с их выращивания, для чего можно использовать дешевые отходы лесной промышленности, например, опилки. Полученная биомасса затем подвергается физической и химической обработке, в частности сжимается и структурируется. В результате материал из грибной биомассы становится схожим с настоящей кожей, обладает сравнимыми свойствами и и осязательными признаками, говорит Александр Бисмарк. При этом такая искусственная кожа состоит в основном из биоразлагаемого хитина, который играет роль стабилизатора, и других полисахаридов как, например, глюканы.

Разработчики нового материла уже задумываются о его коммерческом производстве, но пока, как они говорят, главной проблемой является получение стабильных по своей толщине, цвету и механическим свойствам листов грибной кожи. Впрочем, ученые уверены, что их разработка будет пользоваться популярностью в первую очередь у экологически сознательных предприятий и частных покупателей, а также у веганов, которых в обществе становится все больше. Подробнее..

31.08.2020 15:43:24 | Автор: admin

Трагическая история, изменившая трудовое законодательство США.



В наши дни никого, и особенно американцев, не удивишь иском сотрудника против компании. Хотя в начале XX века помыслить о подобном было невозможно. Работодатель был для работников богом и мог вытворять все, что ему приходило в голову. Да, даже подвергать работников смертельной опасности.

Часы под названием Рассеивающие темноту (Undark) производства компании United States Radium Corporation пользовались большой популярностью и в армии, куда их продавали оптом, и у гражданских. Еще бы, стрелки и циферблат часов светились в темноте! Модная диковинка начала 1920-х.

Для изготовления таких часов использовалась светящаяся краска на основе радия, которую десятки работниц вручную наносили на стрелки и циферблат часов. Точнее, так: сначала девушки смешивали клей, воду и порошок радия, а затем, получив краску, наносили ее на детали часов. Производили часы Undark на трех заводах: в городе Ориндж, штат Нью-Джерси; в Оттаве, штат Иллинойс; в Уотербери, Коннектикут.



Девушки, получавшие за работу по полтора цента за циферблат (около 30 центов по современному курсу), не подозревали о том, что имеют дело со смертельно опасным материалом. Ведь их никто не предупреждал.

Более того, поскольку после нескольких мазков кисточка из верблюжьей шерсти застывала в густой серебристой краске и теряла форму, и работниц просили восстанавливать форму кисточки путем облизывания ее губами и языком.

Подобные инструкции окончательно уверили работниц, что они имеют дело с безопасным материалом: девушки даже, шутки ради, красили себе зубы, ногти и губы смертельной радиолюминесцентной краской.




Конечно, позже, когда дело дошло до суда, компания United States Radium Corporation пыталась отрицать то, что знала об опасности краски на основе радия.

Но это была жалкая попытка: химики компании еще на этапе производства красящего порошка принимали все необходимые меры предосторожности, чтобы минимизировать контакт с радием. Носили перчатки, защитные маски и использовали щипцы и свинцовые экраны.

Кроме того, выяснилось, что врачи компании были запуганы и подкуплены и намеренно ставили неправильные диагнозы (зачастую сифилис) при заболеваниях работниц. А заболеваний было очень и очень много.

Самые распространенные анемия, переломы и остеонекроз (разрушение клеток костной ткани) челюсти. До сих пор неизвестно, в общей сложности сколько сотен работниц заболели и умерли от контакта с радиолюминесцентной краской с 1917 по 1928 год наиболее активное десятилетие производства и продаж рассеивающих тьму часов.

Корпоративный беспредел пошатнулся в середине 1920-х, когда пять работниц фабрики в Нью-Джерси подали в суд на United States Radium Corporation, обвинив в компанию в сокрытии правды об условиях работы и причинении вреда здоровью. Пострадавшие требовали возмещения стоимости лечения.

Процесс широко освещался прессой. Собственно, благодаря журналистам пять участниц судебного разбирательства, а за ними и все работницы на производстве светящихся часов получили прозвище радиевые девушки.

Дело не дошло до суда с присяжными: стороны пошли друг другу навстречу и было составлено мирное соглашение. Каждая из пяти пострадавших получила 10 тысяч долларов компенсации (около 140 тысяч долларов по современному курсу), ежегодную пенсию в 600 долларов (около 10 тысяч долларов по современному курсу) и оплату всех медицинских счетов.

Примеру коллег из Нью-Джерси последовали работницы завода компании в Иллинойсе. Правда, они получили свои компенсации куда позже, в 1938 году.

Победа радиевых девушек и выплаченные им компенсации создали юридический прецедент в США: оказалось, что отдельный работник может засудить корпорацию за причинение вреда здоровью и получить за это деньги. Кроме того, процесс радиевых девушек подтолкнул власти к принятию ряда законов, защищающих работника от бесчинства работодателя.

Что касается светящихся часов, то их производство продолжалось аж до 1960-х. Но теперь красильщицы радиевых часов работали в защитной форме и им запрещалось трогать краску руками и тем более губами или вдыхать ее пары. Подробнее..

27.08.2020 16:00:04 | Автор: admin

По внешнему виду, вкусу и консистенции оно будет неотличимо от настоящего.




По крайней мере, так утверждает австрийский стартап Legendary Vish, который намерен изготавливать имитацию рыбного филе из грибных белков и различных видов водорослей. Сейчас там активно работают над первыми прототипами продукта, и Робин Симса, один из сооснователей стартапа, оценивает результаты по вкусовым качествам как хорошие или очень хорошие, хотя признает, что над структурой надо еще поработать.


Лосось будет первым, но не единственным видом рыбы в ассортименте фирмы. Ее сотрудники уже строят планы по копированию тунца и селедки, а также, возможно, займутся созданием совершенно новых форм и структур с рыбным вкусом. При 3D-печати все это очень увлекательно, говорит Симса.

Основатели Legendary Vish исходят из того, что потребление такой печатной рыбы не наносит вреда экологии, а кроме того и организму человека в отличие от настоящей, в ней нет микропластика, тяжелых металлов и антибиотиков. При этом они отмечают, что несмотря на растущую популярность растительной имитации животных продуктов, вегетарианской рыбы на рынке практически нет.

Полноценное производство стартап намерен запустить в 2022 году, и активно ведет переговоры с инвесторами. В первую очередь рыба будет поставляться в рестораны, которые, по словам Симсы, уже сейчас проявляют интерес к новому продукту. Про цену правда, он пока ничего сказать не может, поскольку сначала необходимо полностью оптимизировать производство, но считает, что она будет немного выше, чем у обычного лосося. Тем не менее, в Legendary Vish надеются, что со временем стоимость продукта удастся снизить: Симса уверен, что низкая цена это ключевой фактор популярности продукта у широких слоев населения. Подробнее..

26.08.2020 13:42:58 | Автор: admin

Были перепробованы почти все подручные средства мел, опилки, кирпичная крошка, песок и многое другое. Успешный вариант был найден случайно: осадочная горная порода, состоящая из останков диатомовых водорослей, навсегда изменила нашу цивилизацию.




Альфред Нобель с юности увлекался химией (учился у знаменитого Николая Зинина) и в возрасте 17 лет отправился из Санкт-Петербурга, где проживала семья Нобелей, в Европу. В Париже с 1850 по 1852 год он был студентом у знаменитого химика Теофиля-Жюля Пелуза, одного из изобретателей пироксилина. Вероятно, именно тогда Альфред узнал о новом взрывчатом веществе нитроглицерине, который в 1847 году получил один из учеников Пелуза итальянец Асканио Собреро. Впрочем, первооткрыватель предупреждал, что нитроглицерин обладает не только могучей силой, но еще и чрезвычайно скверным характером: взрывается от малейшего толчка или нагревания.


После возвращения в Россию Альфред рассматривал различные возможности для бизнеса, и Зинин напомнил ему о перспективной взрывчатке, капнув нитроглицерин на наковальню и ударив по ней молотком. Нобель обратил внимание, что прореагировала только небольшая часть вещества, но демонстрация произвела на него впечатление, и он решил заняться производством капризной взрывчатки. В 1860 году он начал свои эксперименты с того, что поместил склянку с нитроглицерином с банку с порохом, чтобы при взрыве пороха весь нитроглицерин сдетонировал. К 1863 году, пройдя стадии бесчисленных прототипов, эта конструкция превратилась в металлическую гильзу с порохом (позднее замененным на гремучую ртуть) и запалом почти современный детонатор, который многие небезосновательно считают главным изобретением Нобеля. Заодно он запатентовал взрывчатое масло смесь нитроглицерина с порохом, которую и начал выпускать.

Осенью 1864 года на фабрике Нобеля в Стокгольме произошел взрыв, унесший жизни его брата Эмиля и еще четырех человек. Альфред выдержал этот удар судьбы, создав новую компанию Nitroglycerin AB (хотя власти не разрешили строить фабрику в городе). Весной 1865 года он учредил немецкий филиал, а в 1866-м американский. Но во время поездки Нобеля в США немецкая фабрика взлетела на воздух. В лаборатории, расположенной на барже, на реке Эльбе, возле руин фабрики, Альфред один за другим проводил эксперименты, смешивая нитроглицерин с различными веществами мелом, опилками, цементом, пытаясь решить проблему. Лишь через год он наткнулся на кизельгур, в обилии присутствующий на немецких пустошах. Эта пористая порода впитывала нитроглицерин, превращаясь в пластичную массу, которая взрывалась только от детонатора, при этом ее можно было безопасно бросать в огонь или бить по ней молотком. Нобель назвал свое изобретение динамит.

Динамит сыграл огромную роль в строительстве современной цивилизации: пробивал туннели, прокладывал дороги и выкапывал каналы. Подробнее..

21.08.2020 19:51:07 | Автор: admin

Крафтовая пивоварня Village Brewery из канадского города Калгари вместе с командой ученых сварила партию пива на основе сточных вод. Как сообщает CBC, на вкус напиток не отличается от обычного получился сухой светлый эль с фруктовым привкусом. К тому же новая технология помогает сберечь сокращающиеся запасы питьевой воды.




Пиво из отходов придумали варить исследователи Университета Калгари. При учебном заведении работает группа исследователей ACWA, которые помогают государству улучшить систему очистки сточных вод. Команда уже разработала технологию и договаривалась о сотрудничестве с американскими коллегами, когда за столом прозвучало как бы в шутку: А почему бы нам не пустить сточные воды на пиво? Есть же технологии.

Ученые из ACWA обратились к основателям Village Brewery, и те согласились. Вместе они сварили партию на 1600 банок. Процесс приготовления пива при этом остается неизменным разве что воду теперь привезли в бочках, а не взяли из-под крана.
Вся магия произошла до этого во время обработки воды. Муниципальные сточные воды в Канаде проходят через сложную систему очистки, включающую обработку ультрафиолетовым светом и фильтры для мусора. Команда ACWA усовершенствовала этот процесс: обработанную воду она очищает дополнительно с помощью ультрафильтрации и обратного осмоса. Такую воду уже можно пить. На всякий случай пригодность воды проверили в медицинской организации Alberta Health Services.


Этим экспериментом исследователи хотели продемонстрировать, что грязную воду даже ту, что используют в туалетах можно сделать пригодной для питья, разумно распределяя запасы воды. В ACWA понимают, что многие еще не готовы к таким переменам, поэтому пока не планируют выпускать новую партию. Подробнее..

19.08.2020 13:52:15 | Автор: admin

На фото изображены сборщики хмеля в графстве Кент, 1928 год. Оказывается, у этого явления есть своя любопытная история.


Эпоха географических открытий обогатила Европу новыми культурами. В 1586 году на английских полях впервые появляется картофель, еще спустя несколько десятилетий поля массово засеваются уже не таким чуждым клевером, репой и, наконец, хмелем. Последний для Англии все, ведь без хмеля пиво не пиво.

В честь хмеля сочиняются поэмы агрономического свойства, такие как Пятьсот советов о сельском хозяйстве Томаса Тассера (1557), выдержавшие множество переизданий. Были, впрочем, и оппоненты, уверявшие, что хмель только портит вкус настоящего пива и эля.






В XVII веке хмель востребован и дорог. Акр хмеля дает владельцу около тонны продукции с последующей прибылью в 40, 50 и даже 100. Тонна пшеницы при этом стоит 9, ячменя или солода около 5. Все потому, что хмель страшно капризен и не всякий готов его возделывать.

Подготовка почвы начиналась чуть ли не в декабре. В марте у хмеля обрезали лишние ростки, в апреле устанавливали жерди, по которым хмель полз вверх, формируя холмик. Летом хмель нужно было только пропалывать и окучивать, а вот на сбор урожая, который начинался в середине августа, бросались все наличные силы. Поскольку обрывать коробочки хмеля можно было только в сухую погоду, сбор урожая нередко затягивался. Местного населения не хватало, и в XIX веке целые семьи из бедных районов Лондона мигрируют на поля хмеля во время сбора урожая.






К 1870 году были созданы специальные поезда для перевозки желающих на сбор урожая хмельной лианы. Лондонцы, которые не могли позволить себе путешествовать по стране, обычно смотрели на это время как на праздник.

Впрочем, условия проживания были убогими. Взрослые и дети ютились в амбарах, палатках, конюшнях и даже свинарниках. Гигиена оставляла желать лучшего. Как следствие, по лагерям волонтеров гуляли инфекции. Так, в 1849 году холера убила 43 человека на одной ферме.






В 1860-х годах два священника начали посещать поля и проводить кампанию за улучшение условий, в конечном итоге сформировав в 1866 году Общество по трудоустройству и улучшенному жилью для сборщиков хмеля. К 1889 году у каждого из зачинателей богоугодного дела была команда из 12 миссионеров.






Еще сто лет ручной труд продолжал быть востребованным, но к 1950-м годам рабочих начала заменять механизированная уборка. Хижины сборщиков хмеля были разрушены или превращены в обычное жилье, хотя некоторые из них сохранились в музеях.





Шотландские хмелеводы использовали ходули для подвязывания побегов лианы. Урожай тоже можно было собирать с помощью ходулей, а можно сорвав лиану с опоры вниз, как на видео ниже.


Подробнее..

03.08.2020 15:54:53 | Автор: admin

Алмаз считается одним из ценнейших камней на Земле. Многие так же знают, что алмаз также считается самым твердым материалом. Однако для создания ювелирного изделия алмаз нужно серьезно обработать.

Если материал обладает такой прочностью, чем его обрабатывают?



То, что если потереть один необработанный алмаз о другой, их грани шлифуются и блеск обоих возрастает, заметили еще в древней Индии. В Европе гранить алмазы начали значительно позже, в XIVXV вв.. В середине XV века ювелир бургундского герцога Людвиг ван Беркем впервые огранил алмаз, который впоследствии получил название Санси.







В XVII веке алмазы научились распиливать. Первые пилы представляли собой железную проволоку, поверхность которой была шаржирована (насыщена) алмазным порошком. Распиливание крупных алмазов длилось подолгу: например, алмаз Регент, весивший 410 карат, пилили около двух лет, расходуя огромное количество алмазного порошка.

Нынче алмазы режут на специальных станках с помощью быстро вращающихся бронзовых дисков толщиной 0,050,07 мм. На диски подают суспензию алмазного порошка. Современные установки предусматривают применение для интенсификации резки алмазов ультразвуковой, электроэрозионной, лазерной и других видов обработки. Самым сложным и ответственным процессом при изготовлении из алмазов бриллиантов является огранка. Ее производят с помощью быстро вращающегося диска из медного сплава, в который впрессованы мелкие алмазы, или чугунного диска, в поверхность которого втирают алмазный порошок, разведенный в репейном или оливковом масле. При этом форму драгоценного камня и расположение граней в нем делают с таким расчетом, чтобы падающий свет не проходил сквозь камень, а, претерпев полное отражение от внутренних поверхностей граней, возвращался бы обратно, обеспечивая игру света.





Огранка бриллиантов необычайно сложный и трудоемкий процесс. Крупные камни гранят месяцами, а уникальные по нескольку лет. Масса алмаза от этой операции сокращается вдвое или втрое, пропорционально растет и его стоимость.

Поэтому перед тем, как приступить к огранке крупных алмазов, тщательно обсчитывают форму будущего бриллианта, которая обеспечит наилучшую игру и позволит максимально сохранить массу исходного камня. Сейчас для этой цели используют компьютеры, которые максимально облегчают задачу.

Казалось бы, алмаз безупречный камень. Но и у него есть недостатки.

1. Он химически активен по отношению к железу и никелю. При повышенной температуре он образует с ними растворы внедрения и разрушается. То есть резать алмазом сталь на высокой скорости невозможно.

2. Алмаз бессилен даже против мягкого железа. Нагреваясь в процессе резания, железо начинает в больших количествах растворять в себе углерод. Тем самым оно съедает самый твердый в мире материал.




Впрочем, любой недостаток можно превратить в достоинство. Эту простую химическую реакцию можно использовать для обработки алмазов. Такое свойство неприступного алмаза позволяет легко разрезать его раскаленной стальной проволокой.

Если к алмазу приложить железный резец, нагретый до 1000 C, он начнет растворять в себе углерод, погружаясь вглубь алмаза со скоростью до 0,3 мм в час. Меняя форму головки резца, из алмазов можно изготавливать сложнейшие детали например, втулки, шестеренки и прочие сложной формы изделия, которые невозможно изготовить по-другому. Подробнее..

01.08.2020 19:53:23 | Автор: admin

Оказывается, багги производят в Петербурге, причем делают это на настоящем заводе, а не на коленке в гараже. Делают это люди, которые знают толк в гонках по пересеченной местности и пришли в мир багги из раллийных гонок.

Удалось и нам краем глаза взглянуть на производство серийной багги в России.




Фотографии и текст Михаила Боярскова

1. Производство расположено в одном из цехов промышленного завода. Мощности завода хватает что бы не только производить профильную продукцию, но и развивать вот такое необычное направление.



2. Уникальный каркас разрабатывается и производится тут же на заводе.



3. Рама не имеет аналогов на рыке и сделана из крепчайшей бесшовной холоднотянутой трубы.



4. Большинство деталей изготавливается на современных станках с ЧПУ.



5. Завод производит большой ассортимент товаров. Вот такие всем известные знаки производят здесь!




На данный момент в производстве всего одна модель Condor 800, но уже скоро обещают пополнение в модельном ряде. Вот к примеру модель, которую проектируют и собирают для военных. Вообще багги вещь универсальная, она может ездить практически где угодно и ее эксплуатация достаточно простая. Ребята хотят показать ее на специализированных выставках и быть может получить заказ от министерства обороны.



Двигатель в Condor 800 V образный, двухцилиндровый мощностью в 65 лошадиных сил. Да, это не много, но поверьте динамика у машины весьма спортивная. Низкий центр тяжести при дорожном просвете в 35 сантиметров позволяет этой юркой машинке не боятся перевернуться даже на самых крутых поворотах. Все узлы и компоненты делают эту модель лидером в классе 800 кубов.






На заводе работают и молодые специалисты и это заметно =)



Было испробовано множество цветовых вариантов окраски. Но черно-оранжевый вне конкуренции.




Думаете, так просто собрать машину? На данный момент мощности завода позволяют собирать порядка 30 машин в месяц, плюс на данный момент весь сервис на плечах производителя.



Как правило такие машины покупают обеспеченные люди, которые имеют загородную недвижимость. Хотя мы с женой можем и на даче хранить, вот только осталось найти лишние 900 тысяч =)



Сборка трех новеньких монстров. Уже скоро кто-то будет гонять по пыльным, загородным дорогам вот на таких красавицах. Кстати машина прошла сертификацию и вполне может ездить по дорогам общего пользования. Я бы на такой подкатил к модному клубу =)))




Ну и, конечно же, мы поехали на ближайший трек протестировать на себе эту машину.



Со старта рвет как заправский болид Формулы-1. Вгрызается в поверхность грунта намертво и даже при резких поворотах не старается уйти в занос.






Подвеска независимая, на двойных А-образных рычагах с ходом 41 см. Можно прыгать и не бояться!



Мощность двигателя: 65 л.с. при 6000 об/мин.
Снаряженная масса: 520 кг.
Вместимость: 2 человека.
Максимальная скорость: 110 км/ч.



Подробнее..

Последние комментарии