03.02.2020 20:00:57 | Автор: admin

Предприятие Роскосмоса Усть-Катавский вагоностроительный завод, основной продукцией которого являются трамваи, приступил к проекту по производству лифтов.



Об этом сообщает РИА Новости со ссылкой на Объединенную ракетно-космическую корпорацию (ОРКК, входит в Роскосмос).

Реализуется проект по производству и последующего сервисного обслуживания современных лифтов. К 2025 году планируется производить до 5 тысяч лифтов в год, говорится в сообщении ОРКК.

Отмечается, что данная техника пополнит портфель гражданской продукции госкорпорации.

Новые лифты не надо путать с космическими, предназначенными для доставки грузов на околоземную орбиту и пока не существующими в реальности. Здесь речь идет о меньших высотах. Подробнее..

03.02.2020 15:43:37 | Автор: admin

Еще буквально некоторое время назад я бы ответит на этот вопрос примерно так: "что же тут сложного? обжаривают зерна и измельчают их в порошок. Разве не так?

Нет, конечно же это не так...




Из чего делают растворимый кофе?

В основе производства натуральные кофейные зерна сорта Робуста, которые большинство заводов приобретают в зеленом, не обжаренном виде. Арабика, привычная любителям натурального кофе, используется редко богатый ароматом и полезными веществами сорт имеет небольшое содержание кофеина, в процессе обработки он испарился бы почти полностью. Робуста имеет в естественном составе больше кофеина, сорт оптимально подходит для такой глубокой переработки, которой подвергаются кофейные зерна при создании растворимого продукта.

Интересный факт: экстрактивность сорта Робуста выше Арабики, кофеина присутствует 2.2 процента, у Арабики только 0.6. Показатели существенны, производства стремятся использовать то сырье, которое даст оптимальный результат. В данном случае это Робуста.







Обработка кофейного зерна

Заводы переработки закупают оптовые партии зеленого зерна, чтобы самостоятельно провести обжарку. Предварительно осуществляется очистка продукта, его перебирают, сортируют. Далее проводят обжарку сегодня все активнее используются аппараты, позволяющие провести ее без доступа воздуха, в особых условиях. Также применимыми остаются открытые аппараты, где происходит контакт с воздухом в процессе термической обработки.

Степени обжарки могут варьировать, затем зерно, которое приобрело аппетитный коричневатый цвет, измельчают. Производственные мельницы позволяют получать разные варианты помола, для создания растворимого напитка требуется не самый мелкий средний.






Экстракция кофе и выделение сухого остатка

Перемолотый кофе погружают в экстракционные батареи, которые варят бодрящий напиток в промышленных объемах. По сути, процесс экстракции мало чем отличается от обычной выварки, и сами батареи тоже напоминают огромную кофеварку только с повышенным давлением и постоянными потоками кипятка. Вода циркулирует, вымывая все необходимые вещества из частиц молотого кофе, полученный результат принято называть экстрактом. Его освобождают от взвесей, перемолотые частицы после выварки полностью удаляются.

Множество цистерн свежесваренного кофе направляется на выпаривание необходимо избавить экстракт от лишней влаги. Затем наступает очередь следующей процедуры, после которой растворимые гранулы можно будет считать уже почти готовыми. Выполняется она двумя разными методами, каждый завод придерживается собственного подхода, ориентируясь на имеющееся оборудование.







Грануляция кофе

Экстракт, достигший определенной концентрации при выпаривании, можно переработать с помощью технологии спрей драй, при распылении с горячим воздухом, который немедленно испаряет остатки влаги, преобразуя капельки в гранулы коричневого порошка. Есть и другой вариант технология фриз драй, более новая и перспективная, почти вытеснившая к сегодняшнему дню предыдущий вариант. В этом случае экстракт подается в сублиматоры, где он распыляется, подвергается заморозке. Уже потом гранулы просушиваются, лишняя влага удаляется, остается кофейный порошок.

Казалось бы, продукт можно отправлять на продажу. Однако если попробовать кофе на данном этапе, он окажется безвкусным, практически лишенным аромата. Для решения проблемы производства используют ароматизаторы, эфирные масла, добавляемые в смесь в определенном соотношении. В последнее время часто добавляют микрочастицы молотого кофе, чтобы получить приятный аромат без химии. После такой доработки продукт можно фасовать, отправлять на реализацию.

Таким образом, растворимый кофе получают из натурального путем его вываривания, выпаривания, просушивания до гранул или порошка. Новая технология фриз драй позволяет получать красивые гранулы, спрей драй же дает порошок, который в дальнейшем можно спрессовать, или оставить в номинальном виде. Производство растворимого кофе довольно быстрый процесс, он отнимает не более трех часов. Обжарка отнимает около 15 минут, дальнейшие процедуры не более двух часов. Потому кофе удается производить массово, удовлетворяя растущие потребности покупателей. Современный ритм жизни не всегда дает возможность насладиться натуральным кофе, который нужно варить. Зато растворимый найдется под рукой всегда, для его заваривания потребуется только кипяток и минутка времени. Подробнее..

03.02.2020 11:54:03 | Автор: admin

Исследователи утверждают, что постепенный отказ от бетона и стали в пользу деревянных стройматериалов позволят существенно сократить уровень вредного углерода в атмосфере.



Как известно, древесина один из наиболее экологически чистых строительных материалов, известных человеку. В наши дни она все чаще уступает керамике и бетону, которые дешевы в производстве, неприхотливы в эксплуатации и, к тому же, обладают внушительной прочность. Однако ученые из Потсдамского института исследований воздействия на климат утверждают, что именно деревянное строительство может стать тем самым фактором, который позволит решить проблему углеродного загрязнения в крупных городах ведь древесина может поглощать углерод из среды во многом так же эффективно, как и живое дерево.

Основная проблема при использовании дерева это, конечно, его горючесть. Однако стоит отметить, что структуры из плотной древесины намного сложнее поджечь, чем их аналоги из фанеры и ДСП. В то время как последние сгорают полностью, натуральная древесина обычно обгорает снаружи, но внутри может сохранить структурную целостность. Постройки, возведенные из толстого бруса, уложенного правильным образом, могут быть почти такими же пожаростойкими, как и здания из бетона.

Исследователи уверены, что даже при увеличении массовой деревянной застройки всего на 10% позволит поглощать до 10 000 000 тонн вредного углерода из атмосферы в год. Разумеется, это справедливо лишь для тех стран, где существует стабильная отрасль добычи и обработки древесины. На самом деле, замещение бетона деревом в крупных городах окажет куда более значимый вклад в экологическую обстановку. Дело в том, что изготовление бетона требует невероятно высокой температуры, равно как и плавление стали для арматуры. И тот, и другой процесс потребляет очень много топлива, продукты которого, в свою очередь отравляют атмосферу парниковыми газами.

В качестве примера высотного деревянного строительства в Чикаго был предложен проект деревянного небоскреба River Beech Tower, высота которого должна составить 80 этажей. Конечно, это далеко не единственный подобный проект, в мире постепенно возникает ретро-тренд на здания из дерева. Строители отмечают, что во многих аспектах с древесиной намного проще работать, а работать и жить в домах из дерева также намного комфортнее, чем в современных коробках из бетона и стали. Подробнее..

25.01.2020 15:52:00 | Автор: admin

Мусор в сегодняшнем мире - проблема довольно актуальная и с необходимостью постоянно ее решать сталкиваются абсолютно все государства: и наиболее отсталые, и самые передовые и технологичные. Каждый из 8 миллиардов живущих на планете людей ежедневно производит мусор, выбрасывает его, и так на протяжении всей жизни. А с ростом потребления и улучшения благосостояния количество вырабатываемого мусора только растет.
Как результат, одни страны просто постепенно превращаются в мусорную свалку (например, Индия или многие страны Африки), другие уже не знают, куда девать новый мусор, т.к. в них закончилось место (!) для свалок (Ливан), в третьих из-за свалок постоянно происходят социальный волнения (например, в России), а в четвертых ... мусор давно перестал быть проблемой и является товаром или таким же сырьем для производства, как металл или нефть (например, Швеция, Дания, Гонконг).
И пример последних стран показывает, что на сегодня единственный путь радикального решения проблемы мусоры - его раздельный сбор, сортировка, максимальная вторичная переработка и экологичная утилизация. Все остальные пути приведут к тому, к чему привела известная ситуация в Ливане.



Как и у многих других стран, у России нет другого пути для решения проблемы утилизации мусора, как создание полного цикла переработки мусора: раздельный сбор отходов, глубокая мусоросортировка, мусоропереботка, сжигание/утилизация неперерабатываемых отходов.
Сегодня мы видим в обществе высокий градус противодействия чуть ли не любым шагам, которые касаются мусора.
С одной стороны, это вполне объяснимо, с другой - с мусором все равно нужно что-то делать и если противодействовать строительству современных полигонов и заводов по переработке мусора, то ... рано или поздно, мы как Ливан просто утонем в мусоре. Ведь протестуя, люди не перестают ежедневно выбрасывать в контейнер пакет с мусором. А куда его в таком случае девать?
Как я уже сказал выше, вариант один: сортировать и перерабатывать.
Как это планируется делать, я посмотрел на днях в Калужской области на готовом к запуску ЭкоТехноПарке "Калуга".



Это современный комплекс по обработке твердых бытовых отходов 4 и 5 классов опасности, иными словами, обычного бытового мусора из обычных городских контейнеров.
Раньше я никогда не был на мусоросортировочных заводах, поэтому мне было вдвойне интересно, как устроен процесс и что дальше происходит с мусором, который мы выносим в черных или синих пакетах в контейнер у подъезда.
В ЭкоТехноПарк "Калуга" мусор будет приходить именно оттуда, от подъездов в обычных мусоровозах.
При въезде на производственную площадку грузовик сначала проходит через КПП с автоматической системой учёта, не допускающей приемку "случайных" грузовиков, например, с мусором других классов опасности. Затем через рамку радиационного контроля во избежания попадания возможного зараженного мусора в общую массу, а затем на дальнейшую переработку.
Следующий этап - автоматический пост взвешивания, которое происходит дважды: на въезде и выезде для учёта количества поступившего мусора от каждой компании.
На выезде грузовики проходят мойку колёс в специальном моечном боксе и проезжают через дезинфицирующую ванну по аналогии с пищевыми производствами.



Далее грузовик с мусором отправляется в один из двух сортировочных комплексов, в "приёмное отделение", где происходит его растаривание: перегрузка содержимого на сортировочную конвейерную ленту.



Манипулятор для перегрузки мусора из грузовиков на конвейер




В сером жёлобе происходит автоматизированный разрыв мусорных мешков и с помощью вибромашины рассыпание-распределение по конвейерной линии, которая поднимает мусор на верх, в основной цех переработки



На самом первом этапе сортировки стоит человек.
Здесь происходит отбор электронного лома, крупногабаритного мусора и стекла. Каждый работник отбирает "свой" компонент и сбрасывает его в приёмник, который заканчивается уже собственными линиями-подавателями, выходящими наружу ангара, где стоят накопители



Весь остальной мусор уходит дальше, на автоматическую многоуровневую сортировку.
Сначала это барабанный сепаратор, в котором твердые бытовые отходы разделяются на три разные фракции по размеру: 0-15 см, 15-30 см и больше 30 см.



Самая крупная фракция поступает на шредер, где измельчается и уходит в приёмный бункер.
Средняя фракция уходит на оптические сканеры, на котором происходит отделение картона/бумаги и пластика



Оставшиеся отходы и фракции дополнительно поступают на динамические и магнитные сепараторы, которые отделяют черные и цветные металлы от остального мусора и также направляются в приемные бункеры.



Отделенная бумага с картоном, а также пластик попадают на собственные участки прессовки и упаковки, после чего отправляются на склад для отправки на перерабатывающий завод. То же происходит со стеклом, цветным и черным металлом - каждый "товар" на своём участке.



Плановая глубина сортировки мусора в ЭкоТехноПарке "Калуга" - 25%. Это та конечная продукция в виде стекла, черных и цветных металлов, картона и пластика, которая уйдет дальше не переработку. Остальные 75% отправляются на одну их трех площадок захоронения.
Нужно понимать, что это не просто котлован, который выкопали в земле и сваливают мусор, а специально подготовленная площадка с соответствующими изоляционными слоями, предназначенными для недопущения попадания в почву и дальше, в грунтовые воды, продуктов разложения и вредных веществ.



В разрезе это выглядит следующим образом: самый нижний слой - основание из грунта, водонепроницаемое покрытие из бентонитовых матов, далее дренажная система которая отводит дождевые и талые воды на очистные сооружения, геомембрана, которая опять же, не пропускает жидкости, сверху геокомпозитный мат, и сверху защитное грунтовое покрытие, чтобы осколки мусора не повредили элементы защитного экрана.
По всей территории расположены мониторинговые скважины для постоянного контроля состава грунтовых воды, а вода, стекающая через дренажную систему после осадков проходит через немецкие очистные сооружения Wehrle и сбрасывается в специальный пруд на территории комплекса, в котором разводят ... карпов. Они в данном случае - биологический монитор качестве очистки воды, поступающей с площадок размещения отходов.



Что касается газов и запахов, которые, помимо опасности стоков, очень волнуют местных жителей.
Поступающие после сортировки неутилизируемые компоненты размещаются на специально подготовленной площадке и дополнительно прессуются огромными катками, дополнительно пересыпаясь грунтом. Это применяемая во всем мире технология избегания воздушных прослоек, что исключает образование газов и вони.
Ну а чтобы запахи не попадали в атмосферу из цехов сортировки, в них установлены мощные системы фильтрации воздуха, работающие по замкнутому циклу.



Во время нашей поездки в ЭкоТехноПарк "Калуга", здесь также присутствовали и активисты из числа местных жителей, которые постоянно выражают обеспокоенность строительством данной площадки в их регионе проживания, а также несколько местных и федеральных телеканалов, которым также показали во всех подробностях, как устроен производственный процесс на сортировочном заводе и площадках захоронения, а также ответили на все сложные и проблемные вопросы.

Подробнее..

24.01.2020 09:57:39 | Автор: admin

Клюква крупноплодная с XIX века выращивается на специальных плантациях (чеках). Крупнейшим производителем этой ягоды является США, плантации есть также в Канаде, Белоруссии, Польше, скандинавских странах.

Но сегодня мы посмотрим, как собирают клюкву в соседней Беларуси.

Особенность клюквы крупноплодной, выращиваемой в огромных количествах состоит в том, что в её плодах имеются воздушные камеры, поэтому это одна из немногих ягод, плавающих на поверхности воды. Это делает сбор ягоды существенно менее трудоёмким по сравнению с обычным ручным сбором: в конце сезона чеки с созревшей ягодой заполняют водой и пускают специальные комбайны, которые взбивают эту воду, при этом зрелые ягоды отрываются. После этого сгоняют все ягоды к одному краю чека, где её чистую и промытую вычерпывают для дальнейшей переработки



При промышленном производстве клюква растет в чеках. Это такие здоровенные мелкие ванны в торфе.



В сентябре начале октября на чеки привозят сборщиц: в основном это местные тетки. Сбор клюквы для них хорошая возможность подзаработать.




За день толковая сборщица может получить до 350 тысяч белорусских рублей (почти 38 долларов). Для деревни, где в среднем получают по 300400 баксов в месяц, это неплохо. Работа, конечно, на любителя. На чеках, мягко говоря и без дождя дубак. А уж если денек выдался пасмурным...


Задача сборщиц отобрать первоклассные (самые крупные, твердые и красные) ягоды. Они потом пойдут на экспорт в Великобританию, где будут проданы в Рождественскую неделю.



После того, как сборщицы "снимают сливки", чек заливается водой.



И на него выпускают трактора.



Молотилка, навешенная перед трактором, создает водяной вал, который отрывает ягоду от стебелька.



Поскольку клюква легче воды, она всплывает и ее можно собрать с поверхности специальным боном (примерно как рыбу сетями ловят).




Далее к берегу подгоняется транспортер, и мужики вилами подводят к ленте ягоды.



Это вот в воде примерно две с половиной тонны ягод плавает.





Набрать такой прицеп два часа работы.




Потом клюкву отвозят на сортировочную базу. Перебирают. Фасуют и отправляют заказчикам.



В год в Беларуси производится примерно 300 тонн клюквы. Примерно половина идет на экспорт.



Беларусь по объемам производства находится на четвертом месте в мире после США, Канады и Чили. Ягода экспортируется в основном в Россию, Прибалтику, Англию, Германию.



Ягоды клюквы идут на приготовление морсов, соков, квасов, экстрактов, киселей, представляют собой хорошие источники витаминов. Листья могут употребляться как чай. Особенность клюквы её ягоды могут храниться в свежем виде до следующего урожая в деревянных бочках, наполненных водой.

Ягоды используются как противоцинготное средство, при простудных заболеваниях, ревматизме, ангине, авитаминозах, а также в пищевой и ликёро-водочной промышленности. Подробнее..

24.01.2020 05:52:04 | Автор: admin

Монетный двор Швейцарии изготовил самую маленькую в мире золотую монету. Её размер всего 2,96 миллиметра, по толщине ее можно сравнить с двумя листами бумаги, а по весу с двумя зернышками риса. Монета номиналом 1/4 швейцарских франка весит 0,063 грамма.




Таких миниатюрных экземпляров выпустили всего 999 штук, каждый из которых продадут по цене 199 швейцарских фраков примерно 12 718 российских рублей. Дополнительным подарком для покупателя станет специальная лупа, через которую владелец сможет рассмотреть лицо знаменитого физика Альберта Эйнштейна.


На лицевой стороне монеты изображена фотография Эйнштейна, показывающего язык. Она была сделана в 72-й день рождения физика 14 марта 1951 года. Тогда фотограф попросил ученого сделать задумчивое лицо под стать всем исследователям. На что Альберт высунул язык и заявил, что он не только ученый, но и просто жизнерадостный человек.

Швейцарцы рассказали, что в этом уникальном творении они захотели расширить границы изготовления монет с помощью современных технологий и достичь чего-то нового. Также они подчеркнули, что причиной, по которой на монете появился именно Эйнштейн, стали его решимость и терпение.

Альберт Эйнштейн жил в Швейцарии с 1895 по 1914 год; там же он окончил Федеральный институт технологии. В 1901 году ему было предоставлено швейцарское гражданство, а уже в 1902-м он смог найти постоянную работу на должности технического эксперта. В 1905 году ученый открыл миру свою знаменитую формулу: E = mc2.

Самая маленькая монета в мире будет продаваться в специальной упаковке, обеспечивающей ее надежное хранение. Помимо лупы, в комплект также войдет устройство подсветки.

Подробнее..

23.01.2020 17:54:04 | Автор: admin

Британская королевская почта, учрежденная в 1510 году, к началу XIX века превратилась в неэффективный бюрократический механизм. Оплата почтовых услуг осуществлялась получателем, что оставляло множество возможностей для обмана: например, на внешней стороне сложенного листа (конверты были редкостью) делались секретные пометки, которые получатель прочитывал, а затем просто отказывался платить. К тому же система тарифов в зависимости от расстояния и массы писем была сложной и запутанной даже для самих почтовых служащих, и почта работала медленно и неэффективно.


В 1830-х этой проблемой заинтересовался британский преподаватель Роуланд Хилл, известный своими реформаторскими идеями в области образования. Легенда гласит, что на это его сподвигла история одной бедной девушки, у которой не было денег, чтобы оплатить письмо от жениха. В 1837 году Хилл выпустил брошюру под заголовком Реформа почты: важность и осуществимость, где показал, что основная доля расходов приходится не на транспортировку, а на сортировку почты в пунктах отправления и назначения. Он призывал перейти на простую и понятную систему предоплатных (это уменьшало расходы) тарифов, не зависящих от расстояния пересылки: один пенни за письмо в пол-унции. Главный почтмейстер лорд Личфилд назвал предложенную схему дикой и умозрительной, однако Хилла поддержали торговцы и банкиры, которым нужна была быстрая, эффективная и недорогая почтовая служба, и в 1839 году правительство предложило ему возглавить почтовое ведомство. С ноября 1839 по февраль 1840 года стоимость пересылки была снижена в несколько раз до одного пенни.

Хилл объявил конкурс на лучший знак предварительной оплаты и из более чем 2600 заявок отобрал марки (которые в то время клеились на документы в качестве подтверждения оплаты налогов). Первая в мире почтовая марка с профилем королевы Виктории, Черный пенни (Penny black), увидела свет 1 мая 1840 года (официальное начало использования датируется 6 мая). Этот способ оплаты сразу же завоевал огромную популярность, было напечатано почти 69 миллионов таких марок. Отрезать их от листов 12х20 марок приходилось вручную, перфорация появилась позднее в 1854 году.

В 1842 году, когда консерваторы выиграли парламентские выборы, от услуг Хилла отказались, но после смены правительства в 1846 году он был вновь назначен заместителем главного почтмейстера, а в 1854-м министром по делам почты (на этой должности он прослужил до 1864 года). В 1860-м ему было присвоено рыцарское звание. После смерти Хилла в 1879 году ему было установлено несколько памятников в родном Киддерминстере, в Лондоне и в Бирмингеме (не считая мраморного бюста в Вестминстерском аббатстве, где он похоронен). Но лучшим памятником сэру Роуланду Хиллу остаются неизменные стражи писем, маленькие цветные бумажные квадратики почтовые марки. Подробнее..

18.01.2020 09:51:13 | Автор: admin

Отечественные поезда самые поездатые поезда в мире. Помните эту фразу, которая частенько вылетала из уст Николая Фоменко. И с этим трудно спорить, страна у нас большая, любителей путешествовать ж/д транспортом ещё больше. Но сами вагоны себя не повезут. Для этого, как минимум, нужен добротный локомотив. А где их делают это мы сегодня и посмотрим.



ООО Производственная компания Новочеркасский электровозостроительный завод это крупнейшее предприятие в России по выпуску магистральных грузовых и пассажирских электровозов. Между прочим, порядка 80% всех пассажирских и грузовых перевозок в нашей стране, да и в СНГ тоже, осуществляется при помощи именно их локомотивов.



Свою историю завод ведёт с 8 февраля 1932 года, когда постановлением Правительства было утверждено место стройки будущего жд-гиганта, в 10 км от Новочеркасска, вблизи хутора Яново. По сути эта была голая степь без всякой инфраструктуры. Зато в самом начале строительства воздвигается деревянная арка с надписью Паровозострой, которая и стала символом. Постепенно стройка набирает обороты и превращается в одну из крупнейших не только на Дону, но и по всей России. В 1934 году появляются два первых пятиэтажных дома. Было положено начало новому посёлку паровозостроителей, впоследствии получившему название Соцгород.
Главный корпус завода:



Памятник паровозу серии 159 на площади перед заводоуправлением. Родился он в апреле 1936 года, а отыскали его в одном из депо Азербайджана. Привезли сюда и восстановили, и в честь 75-летия завода установили на пьедестал. После принятого в 1928 году решения о приведении ширины колеи на узкоколейках СССР к единому стандарту, резко возросла потребность народного хозяйства в паровозах колеи 750 мм.

Паровоз был спроектирован на Коломенском паровозостроительном заводе. Впоследствии с небольшими изменениями паровозы типа 159 строились по чертежам Коломенского завода Подольским, Невским и Новочеркасским заводами.

До 1946 года паровоз 159 являлся основным типом узкоколейного паровоза, эксплуатировавшегося в лесной, торфодобывающей и других отраслях промышленности СССР. В общей сложности с 1930 по 1941 год было построено не менее 990 паровозов типа 159.



Завод строился быстрыми темпами. С 1932 по 1936 были построены: инструментальный корпус, модельный цех, часть литейного корпуса и кузнечного цеха, главный корпус и другие объекты. Для выполнения задач, поставленных перед заводом на 1936 год, в цехах предприятия трудились 2 400 человек, из них 700 рабочих у станков, 700 выполняли подсобные работы. Более 2 000 человек были заняты на строительстве будущих цехов предприятия. Уже через 4 года 27 апреля 1936 года была выпущена первая продукция это был узкоколейный паровоз 0-4-0 серии 159. Причём, над созданием первенца в авральном режиме заводчане трудились всего два месяца. Он имел конструкционную скорость 50 км/ч, вес без тендера 165 т, силу тяги в номинальном режиме 3,3 т, мощность при скорости 12,5 км/ч 154 л.с. В 1937 завод выпустил уже 70 таких паровозов.



В 1936-37 годах был также освоен выпуск импортозамещающей продукции узкоколейных паровозов серии 159, экскаваторов на гусеничном ходу для торфоразработок, ширококолейных 54-тонных танк-паровозов серии 9П. Шла подготовка к выпуску гусеничных грейдеров и магистральных паровозов для железных дорог СССР. Кстати, работая над выполнением плана по выпуску паровозов, 19 сентября 1936 года новочеркасские паровозостроители впервые в СССР изготовили цельнолитую раму для электровоза ВЛ19 по специальному заказу Коломенского завода. До этого момента отливка рамы производилась частями, что значительно увеличивало ее стоимость



Конечно же, куда мы без Ильича. кто же нам дорогу будет показывать к светлому будущему:




Через дорогу от проходной стоит ещё памятник электровоз ВЛ22м-185 (Владимир Ленин, осевая нагрузка 22 тс, изначально См Сурамский модернизированный). Здесь он появился в 1986 году к 50-летию завода. Это первый электровоз, выпущенный на НЭВЗе. Почему же 185, а не 001? А тут всё просто, предыдущие 184 электровоза этой модели были изготовлены на заводе Динамо в Подмосковье. Такие электровозы выпускались с 1938 по 1941 гг. Всего до 1941 года было построено 37 электровозов серии ВЛ22. Работали электровозы серии ВЛ22 в основном на Закавказской и Пермской железных дорогах. Большинство этих локомотивов было исключено из инвентаря в 19771980 гг.



Большая удача, встретить труды отечественных станкостроителей. Это лазерные раскройные комплексы Навигатор от Компании ВНИТЭП из города Дубна, что в Московской области.


После войны, перед страной стал вызов по её быстрому восстановлению. А без нужного количества современных поездов, такую задачу было выполнить крайне сложно. По прикидкам специалистов, было необходимо выпускать по 200-250 электровозов в год.

И уже в 1947 году завод выпускает новую для себя продукцию шестиосные магистральные электровозы постоянного тока, мощностью 2400 кВт типа ВЛ22М. Электровоз был создан на основе разработок инженеров Коломенского тепловозостроительного завода и Московского завода Динамо. Первый электровоз был сдан заказчику 7 марта 1947 года, с 1948 завод приступил к их серийному производству. В связи с этим и имя получает новое, теперь наш герой Новочеркасский электровозостроительный завод.




А это уже Сварочно-кузовное производство. Корпус сборки рамы кузова. По сути, именно с рамы и начинается рождение будущего локомотива:


Автоматический станок сварки боковин рамы. Модно-современно-эффективно.






А я продолжаю про историю. Особое внимание НЭВЗ начинает уделять и созданию электровозов для промышленных предприятий. Так в 19501957 гг. ими были созданы 16 типов электровозов, основным из которых стал четырехосный электровоз постоянного тока 1,5кВ IV КП-1 со сцепным весом 80 тонн. Эти электровозы и сегодня работают на ряде предприятий Сибири, Урала и Дальнего Востока.


Кстати, вот одного такого красавца, да ещё при деле, я поймал на шлюзах Камской ГЭС. Меня даже на нём прокатили:



Благодаря использованию железнодорожной тяги электровозов, оборудованных специальными лебедками для проводки несамоходных судов барж и плотов, получилась довольно сильная экономия



В 1959 году начался серийный выпуск магистральных грузовых электровозов переменного тока ВЛ60. Начали уверенно брать наши машины и иностранцы. Например, с 1971 по 1990 гг. большие партии грузовых электровозов были специально изготовлены для Финляндии (Sr1), Польши (ЕТ42), Китайской Народной республики (8G).



В связи с ростом грузооборота с 1961 года совместно с ВЭлНИИ здесь создаются электровозы для вождения грузовых составов. Кстати, впервые в отечественной практике на электровозе ВЛ85 была установлена автоматизированная система управления (АСУ), построенная на основе микропроцессоров и другой микроэлектроники, которая позволила плавно разгонять состав до требуемой скорости с заданным током тяговых электродвигателей. Новый локомотив давал экономический эффект более 200 тыс. руб./год (в ценах 1980 г.).



Всего же за годы своей работы силами Новочеркасских электровозостроителей было создано более 65 типов и изготовлено около 16,5 тысяч электровозов различного назначения. Самое большее количество было выпущено в 1986 году 397 единиц.



Сегодня ООО Производственная компания Новочеркасский электровозостроительный завод это крупнейшее предприятие в России по выпуску магистральных грузовых и пассажирских электровозов.



В свою очередь, АО Трансмашхолдинг это российский лидер в отрасли транспортного машиностроения, входит в TOP-10 крупнейших мировых производителей железнодорожной продукции. В состав компании входят 15 производственных и сборочных площадок в России и других странах мира. На предприятиях компании трудятся более 57 тысяч человек.



Новочеркасский электровозостроительный завод это предприятие полного производственного цикла, от литья до сборки. В состав завода входят 10 основных цехов. Завод также имеет в своём распоряжении кольцевую дорогу длиной 7,4 км, используемую для обкатки электровозов.



Площадь завода составляет примерно 112 гектар или 1,12 км. На этой территории, например, легко бы разместились 2,5 Ватикана (его размеры равны 0,44 км) или почти всё Княжество Монако (1,95 км).



Заслуги завода в деле оснащения электровозами железных дорог и предприятий страны были высоко оценены на самом высоком уровне: в 1971 году завод был награжден орденом Ленина, в 1980 году присуждена международная премия Золотой Меркурий, в 1994 г. премия Европейское международное золотое созвездие, в 1997 г. почетный знак Факел Бирмингема.



Участок по заготовке колёс.



Заготовки колес в цехе:







Тележечный цех:



Идёт активная работа над тележкой будущего электровоза:



Работа над островами двигателей




Здесь производят якорные и полюсные катушки. Из первых состоит обмотка якоря тягового электродвигателя, а из вторых состоит обмотка возбуждения, с помощью которой создается магнитное поле.



В электромашинном цехе производят коллекторы, якоря (так называют вращающуюся часть электродвигателя) и другие детали двигателей.



Двигатель тяговой постоянного тока (ДТК-417к):



Двигатели электровозов:





Участок по сборке трансформаторов. Прямо перед нами трансформаторы ОНДЦЭ-4350/25:




На этом участке собираются пульты машиниста:



Участок сборки кабин:




Цех сборки:



Сборка электровозов происходит на нескольких эталонных линиях.



Вся сборка одного локомотива занимает примерно 30-40 дней в зависимости от модели.




Фотографии и текст zavodfoto Подробнее..

13.01.2020 13:50:43 | Автор: admin

Цена на нефть зависит от многих факторов: от качества продукта, логистики, уровня добычи и экспорта, экономической ситуации. В этом плане России приходится выдерживать серьезную конкуренцию на мировом рынке, в том числе и со странами Персидского залива.



Себестоимость

Не так давно саудовская нефтяная компания Saudi Aramco опубликовала данные о полной себестоимости нефти в разных странах с учетом налогов, которые подготовил ее отраслевой консультант компания IHS Markit. Рассматривалась так называемая безубыточная цена нефти (breakeven costs), при которой добыча углеводорода считается рентабельной. Согласно отчету, себестоимость российской нефти составляет около $40, что примерно в два раза выше, чем в странах Персидского залива: в Саудовской Аравии и Кувейте она равняется $17, Ираке и ОАЭ $20, в Иране $22.

В целом данные Saudi Aramco не сильно расходятся с оценками российского правительства относительно себестоимости отечественного черного золота, хотя и немного завышены. По словам замминистра энергетики Павла Сорокина, значительную часть полной себестоимости российской нефти составляют налоги, без них она бы оценивалась в $25. Кроме того, как отмечает чиновник, цена зависит от того, в каком регионе ведется добыча ископаемого. К примеру, в месторождениях, где имущество амортизировано, себестоимость может составлять и $5 за баррель, на разработках новых месторождений эта сумма повышается до $50. Дешевле всего добыча обходится в районе Волго-Уральского бассейна, дороже всего в Арктике или на Дальнем Востоке.

Учитывая большой разброс себестоимости российской нефти, ее средние показатели будут ненамного выше, чем в странах Персидского залива. Однако саудиты разрабатывают месторождения, где разведка уже давно проведена, и, в отличие от России, добыча там ведется не в искусственном, а в естественном режиме, когда не требуется поддержание пластового давления его обеспечивает подпор вод. Кроме того, в Персидском заливе есть возможность сразу грузить извлеченную нефть в танкеры, в России же ее нужно перекачать, порой на несколько тысяч километров. А это дополнительные затраты.

Еще один минус российской нефтедобычи низкий коэффициент извлечения нефти (КИН), составляющий в среднем 27%. То есть мы оставляем в недрах свыше 70% нефти! Эти цифры сопоставимы с Ираном, но заметно ниже, чем в Саудовской Аравии. Так, у саудовского нефтяного гиганта Saudi Aramco КИН не опускается ниже 50%. Во многом за счет этого в 2018 году компания получила рекордную для нефтяной отрасли прибыль $111 млрд.

Для того, чтобы выйти хотя бы на общемировой уровень по коэффициенту извлечения нефти 40% России нужны более современные технологии и дополнительные финансовые вливания, что, заметно поднимет себестоимость добычи нефти. По данным экспертов, если на всех действующих месторождениях России увеличить КИН хотя бы на 1%, то это дополнительно принесет 2,7 млрд тонн нефти, что равносильно открытию нового крупного месторождения.

Цена

Для расчета мировых цен на нефть принято использовать эталонную марку североатлантической нефти Brent, так как она имеет наиболее устойчивый спрос. К ней привязаны свыше 70% сортов мировой нефти, включая российскую марку Urals, составляющую основу экспортируемой Россией нефти. Фактически Urals смесь легкой западносибирской нефти Siberian Light и тяжелой нефти Урала и Поволжья. Другие марки менее востребованы в силу более низкого качества.

Следует иметь ввиду, что окончательная стоимость нефти в баррелях, которую мы слышим в СМИ, складывается из множества звеньев: затраты на разработку месторождения, величина запасов и объем текущего спроса, уровень добычи и экспорта, очистка сырья и его транспортировка, экономическая и политическая ситуация в стране и мире, биржевые котировки, заработки посредников. Особое место в ценообразовании занимает качество нефти.

Нефть продукт неоднородный, состоящий из разного рода примесей. Чем меньше примесей, тем более качественным считается продукт. Главным показателем грязности нефти является наличие серы. В нефти марки Urals содержание серы 1,2-1,4%. В этом плане российская нефть не уступает многим конкурентам из арабских стран. К примеру, сернистость марки Dubai Crude составляет 2%. Однако есть в ОАЭ и малосернистые сорта, как Murban из наземных месторождений в Абу-Даби с содержанием серы 0,7-0,8%.

Наиболее чистыми марками в мире считаются североморская Brent и западнотехасская WTI. В первой уровень серы составляет 0,37%, во второй 0,24%. Такая нефть пользуется у потребителя повышенным спросом в ней минимум сернистых компонентов, меньше бензиновых фракций, она более легкая и не требует больших расходов при переработке. Чем легче жидкое углеводородное сырье, тем лучше оно подходит для производства бензина и керосина.

Какая же цена отечественной нефти в сравнении с конкурентами? Стоимость барреля нефти Urals формируется на основе стоимости марки Brent за вычетом небольшого дисконта, который дается из-за худших в сравнении с Brent природных свойств. В среднем это на 2-4 доллара ниже, чем цена на североатлантическую нефть. Американская нефть WTI зачастую дешевле и российской, и европейской.

Как это ни парадоксально, сорт Dubai Crude дороже не только российского Urals, но и североморского Brent. Он служит эталоном для экспортной нефти в Ближневосточном и Азиатско-Тихоокеанском регионах, где на ценообразование влияют факторы отличные от европейского рынка, куда идет основная часть поставок российского сырья.

Кто больше?

Принято считать, что Россия является лидером по количеству разведанных запасов нефти. Это далеко не так. Наша страна с 80 млрд баррелей занимает в этом списке лишь 8 место. Первая тройка выглядит так: Венесуэла 300, 878 млрд баррелей, Саудовская Аравия 266,4 млрд баррелей и Канада 170 млрд баррелей. Выше нас расположились Иран, Ирак, Кувейт и ОАЭ.

А вот по объемам добычи черного золота мы на почетном 3 месте с 563 млн тонн за 2018 год (12,6% от общемировой добычи нефти), уступая в этом лишь США с 669,4 млн тонн (15%) и Саудовской Аравии с 578 млн тонн (12,9%). Примечательно, что совокупная доля трех нефтяных гигантов по добыче сырья составляет 40,5%.

По объемам экспорта нефти Россия и вовсе на втором месте. В 2018 году наша страна экспортировала 275,9 млн тонн. Выше нас все та же Саудовская Аравия с 367,4 млн тонн. Впрочем, наследный принц королевства Мохаммед бен Салман уверен, что Россия в ближайшие 20 лет уступит и эти позиции, а ее долю заберет его страна. Исчезновение ряда игроков с мирового рынка нефти, в том числе и России, будет происходить из-за того, что они не смогут обеспечить прежние объемы поставок, считает саудовский принц.

В России действительно не все так гладко с добычей нефти. По данным экспертов, только 35% запасов черного золота можно добывать с использованием традиционных технологий, остальное сырье залегает в труднодоступных пластах, глубоко под землей это высоковязкие, битумные сорта нефти, которые требуют применения особых способов добычи. По словам директора Института проблем нефти и газа РАН Анатолия Дмитриевского, коэффициент извлечения нефти в таких местах на 50% ниже, чем в уже разрабатываемых.

Серьезное влияние на объемы поставок и в конечном итоге на цену нефти оказывает логистика. В этом плане российская нефть проигрывает и североатлантической, и арабской. Исторически сложилось, что наиболее качественную в России нефть добывают в Западносибирском регионе. Двигаясь по трубопроводам, она смешивается с высокосернистой тяжелой нефтью Урала и Поволжья, что заметно снижает ее качество. Правда в последнее время российские нефтяные компании частично перерабатывают поволжскую нефть на месте, чтобы избежать ее смешивания с сибирской. Но пока этого недостаточно.

Кроме того, импортеры российской нефти нередко жалуются на некачественной продукт. Претензии нашей стране уже предъявляли Польша и Белоруссия. По словам президента России Владимира Путина, в первую очередь это наносит урон имиджу нашей страны. Вывод здесь можно сделать один: российской нефтяной отрасли придется приложить максимум усилий, чтобы не только не отстать от конкурентов, но и сохранить своих традиционных партнеров Подробнее..

06.01.2020 19:44:09 | Автор: admin

Знаменитый знаток русских питейных традиций Вильям Похлебкин называл водку не просто средством опьянения, а сложным национальным продуктом, в котором сконцентрирована вся фантазия русского народа. В отсутствии изобретательности и креативности по части рецептуры водки особенно сложно обвинить технологов советских ликеро-водочных комбинатов.




Заветам Ленина верны!

Еще в 1921 году вождь мирового пролетариата направил в Совет народных комиссаров записку, выразив решительный протест расточительной трате картофеля на производство спирта. В том же году на заседании Совнаркома Ленин прямо сказал, что спирт можно и нужно делать из торфа, и рекомендовал активно развивать торфяное производство.

Действительно, разоренной революцией стране катастрофически не хватало зерна, и наряду с серьезными картофельными перебоями советы Ильича казались особенно актуальными. Но народ водку из торфа невзлюбил и активно переключился на самогон. Гнали свойскую все от инженеров до трактористов, несмотря на то, что расточающих хлебные запасы на самогонку объявляли врагами народа и предавали революционному суду. После конфискации всего имущества отправляли на выселки или сажали на 10 лет.

Советские химики и технологи с рвением предлагали различные рецепты производства спирта не только из торфа, но и из навоза. Но народ за ноу-хау голосовать рублем не спешил. Тогда же советский поэт Демьян Бедный написал:

Вот настали времена:
Что ни день, то чудо.
Водку гонят из г*вна
По три литра с пуда.

Нелегальные суррогаты
Как только власть начинала закручивать гайки борьбы с нарастающим всеобщим алкоголизмом, нелегальный рынок производства водки крепчал и рос. Так, в результате введения сухого закона 1914 года населению стали продавать водку на основе денатурированного спирта. Его использовали для заправки различного оборудования, в том числе спиртокалильных ламп. По сути это был винный этиловый спирт, но с такими добавками (керосин, ацетон, метил, бензин), которые исключали его употребление вовнутрь.

Из-за отсутствия альтернативы народ пил денатурат много и охотно, разбавляя квасом или лимонадом. И даже значок Яд на бутылке не помогал. Денатурат с содержанием бензина называли мотором его делали на основе жидкости для заправки автомобильных двигателей. Выпьешь стакан такого суррогата, повалишься на пол, изо рта пойдет пена, а тело минут 5-10 колотит в судорогах. Застолье для многих в буквальном смысле оказывалось смертельным.

Поставки водки на основе денатурированного спирта были налажены по всем губерниям мотористами спекулянтами-оптовиками, которые затаривались на петроградском заводе Кенинга, в Москве или Ярославле, а затем сбывали специальные водки через рестораны, гостиницы, аптеки, свечные лавки. На пароходах через буфетчиков, в поездах через проводников и носильщиков. Таких мелких торговцев называли шакалами. Достать мотор можно было также у старших дворников, которые по талонам приобретали денатурат на подложных жильцов.

Опилки и бумажные отходы

В начале XIX века русский химик Фогель сделал открытие, которое в дальнейшем позволило многократно удешевить производство водки. Он получил сахар из обычной бумаги, обработав ее 87%-ным раствором серной кислоты. Через столетие технологию гидролиза охотно начали применять в СССР. На 17 Съезде ВКП(б) в 1934 году было решено активно развивать выпуск спирта из непищевого сырья. В первую очередь, из опилок и отходов бумажно-целлюлозной промышленности.

Выпуск гидролизного спирта дал ошеломительные результаты. Выпустили миллион литров сэкономили 3 тысячи тонн хлеба, 10 тысяч тонн картофеля или 600 га посевной пшеницы. А опилок на такое количество спирта требовалось всего 10 тысяч тонн столько в среднем давал небольшой лесозаготовительный завод в год. Недостатка в древесных отходах не было, да и гидролизно-спиртовых заводов со временем понастроили немало (например, при Соликамском и Архангельском целлюлозно-бумажных комбинатах). В 1944 году во время поздравления строителей гидролизных комбинатов Сталин поблагодарил их за возможность сэкономить государству миллионы пудов хлеба.

В народе сей чудный напиток низкой очистки получил меткое название Сучок. Имел он ярко выраженный привкус лакокрасочной химии, а после употребления от перебравших или запойных разило характерным ацетоновым перегаром. Водка-сучок считалась безопасной, но лишь потому, что отрицательный эффект не наблюдался сразу. От нее не слепли и не умирали, хотя более поздние исследования на мышах и доказали, что употребляющие гидролизную водку грызуны погибали раньше и не давали здорового потомства.

Рога и копыта

Из копыт животных водку, кажется, не делали, а вот из рогов очень даже. В книге Советская водка Владимира Печенкина читаем, что в 70-е годы Семипалатинский ликеро-водочный комбинат выпустил водку Арлан, которая позиционировалась как напиток для охотников. На этикетке так прямо и было написано, а рассмотрев мелкий шрифт, прочитывалось, что приготовлена водка по особой рецептуре с добавлением экстракта из рогов сайги парнокопытного животного семейства антилоп. Производитель обещал, что такая водка придаст организму жизненную силу бескрайней степи.

Для выживания в суровых условиях Крайнего Севера советские производители предлагали водку Сайсары и несколько разновидностей горячительной с пониженной токсичностью. В состав рецепта входили биологически-активные добавки на основе северных растений, а также активные вещества из пантов (рогов) северного оленя. Кроме того, в водку добавляли мускус, выделяемый железами самца кабарги (разновидность маленького оленя) и желчь бурого медведя. Подробнее..

03.01.2020 09:47:26 | Автор: admin

Перед новогодними праздниками на заводе фейерверочных изделий в Михайловском районе было жарко. Десять человек, что здесь работают, обеспечивают новогодними огнями половину России.



На семи гектарах земли вдали от населенных пунктов стоят цеха, трансформатор, насосная станция. На производстве свое отопление, больше четырех километров электрических проводов в случае обледенения или обрывов очищает сама компания. Строить предприятие здесь начали с нуля в 2007 году без государственных субсидий, только на личном капитале. А уже в 2010-м в свет вышли первые приморские салюты



Главный инженер Салютов Приморья Сергей Зубков ведет нас по цехам. В первом на специальных станках наматываются гильзы трубки. Плотную бумагу в рулонах по 450-500 кг. закупают на Уссурийском картонном комбинате. Потом трубка идет в цех запрессовки там в нее забивается 2,5 сантиметров глины. Это необходимо, чтобы гильзу не разорвало ударной волной, когда порох вытолкнет пироэлемент. После зарядки глиной она идет в самый большой, сборочный, цех на прокол. Там на станке делаются отверстия, гильзы сшиваются стопином это своего рода бикфордов шнур. В зависимости от длины и количества залпов собираются ряды из трубок, они прошиваются между собой. Так формируются батареи зарядов.



Всего на заводе делают 63 разных вида фейерверков. Все зависит от калибра трубки 1, 1,2 или 1,5 дюйма, от пироэлемента, который дает различный эффект в небе, от количества залпов. Минимум в батарее 19 залпов, максимум 150



Сейчас вся работа переместилась в цех сборки. Там даже в самые сильные морозы держится температура в 18 градусов и курить строго запрещено. Даже те, кто раньше дымил, как паровоз, бросают, когда приходят работать на завод.



В батареи порох засыпается строго по граммам. Когда он загорается, происходит зажигание пироэлемента, который выталкивается и срабатывает.



В самом конце на каркас наматываются цветная калька или пергамент для красоты, батареи пакуются в картонные коробки. И уходят покупателям. В основном оптовым, но в принципе купить фейерверк может и частное лицо в одной машине можно перевозить не более 333 кг пиротехники.



Мы до Урала единственная организация производитель фейерверков. Обеспечиваем своей продукцией не только Приморье и Хабаровск, но и Сахалин, Камчатку, Якутию, даже Омск, Красноярск. Много фейерверков закупает Благовещенск хотя, казалось бы, у них Китай рядом. Сейчас нами заинтересовались москвичи. Хорошо идут переговоры на поставку наших салютов в столицу.


Хотя мы, например, выпускаем только батареи салютов, а у москвичей есть и фонтаны, и хлопающие шары, и римские свечи линейка больше. Центральный фитиль выводится, его поджигаешь и трубки срабатывают в небе. Ассортимент расширять пока не будем. Заявок и так немало, говорит главный инженер организации Сергей Зубков.



В течение года покупают салюты на свадьбы, юбилеи, торжества, выпускные А с сентября оптовики уже заботятся о Новом годе. В прошлом году мы зарядили и продали миллион 200 тысяч трубок по количеству батарей счет не ведем, они ведь разные. В этом году уже около миллиона. Были накладки с поставщиками.



Сейчас, к счастью, работаем по плану, заявки отрабатываем. Кризис о себе, конечно, дает знать. Пироэлемент выпускается только в Китае, там все и закупаются. С повышением курса юаня затраты выросли. Но цены мы в этом году не поднимали. В январе и сейчас продукция по одной цене. Когда будем закупать сырье в будущем, цены повысим.



Что касается материалов, в основном они отечественные. Клей ПВА бочками везут из Новосибирска, бумагу из Уссурийска. Только стопин, который сшиваются батареи, и пироэлемент везут из Китая их производят только в Гуаньчжоу на заводах величиной в целый город.



Каждый сборщик ставит на продукции свою печать. Прежде всего, рассказывает главный инженер, наши батареи отличаются от китайских качеством и надежностью. У салютов, которые наши азиатские соседи продают на рынках, около процентов 40 несработки.



У нас 99 % срабатывают, утверждает Сергей Зубков. И безопасность. Китайцы могут как недосыпать пороха в трубку, так и засыпать больше. У них все силы идут на производство, а контроля за качеством нет. У нас же свои дозаторы стоят вот сейчас прямо засыпает по 2,5 гр. пороха на трубку 1,2 дюйма. Погрешности быть не может. Только стоит помнить, что фейерверки надо хранить в темном месте, чтобы солнечные лучи не попадали. Вдали от нагревательных приборов. Они боятся воды порох отсыревает. И когда запускаете, обязательно удостоверьтесь, что вверху нет проводов, деревьев



Сегодня на заводе работают десять человек из Михайловского района, каждый из них может делать все на любом этапе работы. Они-то и снабжают пол-России фейерверками.



Пиротехник Оксана Горбунова из поселка Новошахтинского. Пришла за сестрой четыре года назад, да так и осталась. Говорит, что трудиться интересно и по сравнению с прошлой работой продавца легко.



Все строго контролируем: порох, бабетку, чтобы не было брака, рассказывает Оксана. Мы и сами с удовольствием запускает свои фейерверки! Особенно полторашки. У них раскат в небе огромный! Куда китайским до нас они маленькие. А у нас разные цвета, пионы! Приморские красивее и выше стреляют, точно вам говорю.

Подробнее..

02.01.2020 09:43:11 | Автор: admin

Вместе со словом "каменоломня" возникает ассоциация со словом "каторга" и воображение сразу рисует в голове жутковатые картинки о непосильном труде истязаемых усталостями и болезнями людей. На самом деле это мало чем отражает реальность. Современная добыча блочного камня процесс хоть и очень трудоемкий, но вполне посильный для профессионалов. О том, как и для чего добывается такой камень я постараюсь рассказать на примере одного гранитного карьера на севере Ленинградской области.



2. Карьер скрыт от посторонних глаз, укрывшись в глухих местах почти на границе с Финляндией. Дорога есть, но назвать это дорогой довольно сложно. Скорее направление. Ухабистая грунтовка протяженностью около сорока километров от Каменногорска до карьера отняла у нас больше часа. Каждый новый километр был хуже предыдущего, пока наконец дорога не превратилась в сплошное песчано-глинистое месиво. Верный знак. Значит мы почти на месте.



3. На первый взгляд карьер выглядит заброшенным. На въезде нам не попался ни один человек. Но ничего удивительного. Из-за сложностей зимней добычи руководство этого карьера приняло решение не производить разработку в зимний период. С наступлением морозов работа здесь полностью останавливается до весны. Сейчас в апреле только началась расконсервация производства после зимнего застоя. Первая вахта приехала сюда всего неделю назад. Сразу нужно сделать оговорку, что этот карьер сам по себе довольно небольшой и добычу блоков здесь тяжело назвать промышленной. Объемы весьма скромные и составляют в среднем 180-200 м3 готовых блоков в месяц, что в несколько раз меньше, чем на аналогичном карьере по соседству.




4. Бытовые условия здесь спартанские. Электричества нет. Все электроснабжение осуществляется при помощи дизельного электрогенератора. Все остальное как в деревне. Вода в колодце, туалет на улице, душ там же. Отопление печное. Суровый быт суровых камнетесов.



Картину брутальности дополняет потрепанный бульдозер отечественного производства, как монумент дремлящий около бытового городка. Для него здесь не слишком много работы.



О карьере и о ньюансах работы нам рассказал старший текущей смены, любезно согласившийся на проведение небольшой экскурсии по своему хозяйству. В смене всего 5-7 человек. Практически все работники обладают универсальными навыками и совмещают несколько должностей. Рентабельность производства при существующих объемах здесь стараются повысить снижением себестоимости, в том числе и экономией на штате. Горный мастер здесь выступает и как начальник участка, и как энергетик. Оператор погрузчика может быть и кольщиком, и оператором пил, и механиком.



Склад готовой продукции в начале сезона выглядит довольно скромно. Карьер не выполняет никаких видов обработки, кроме непосредственной добычи. Эти гранитные блоки и есть то, что идет на продажу. Четких размеров для блоков нет, выдержать которые было бы крайне тяжело и затратно. Поэтому существуют категории или группы. Согласно ГОСТ определены 4 группы блоков. I группа - блоки свыше 5 м3, II группа - блоки 3-5 м3, III - 0,7-3 м3, IV - 0,1-0,7 м3. Блоки должны иметь форму максимально приближенную к параллепипеду. Могут быть отклонения от правильности формы, но и они строго регламентированы. Ценность блока зависит от его объема. Чем больше объем блока тем больше не только его стоимость, но и больше стоимость одного кубического метра. Например, стоимость 1 м3 гранитного блока III группы на складе - 25 000 рублей, а блок I группы будет стоить уже 28 000 рублей за 1 м3.



Однако, не смотря на более дорогую стоимость, крупные блоки добывать не слишком выгодно. Основным спросом пользуются блоки II и III группы. Такие как например этот. Это классический пример наиболее востребованного на этом карьере блока. Его размер примерно 1х1х2,5 метра.



Однако среди готовых блоков находятся и такие гиганты. Неизвестно сколько такой блок будет ждать своего покупателя, но рано или поздно это произойдет и это будет выгодная продажа. Такие групные блоки обычно берут для последующей распиловки на слэбы - пластины, из которых потом изготавливают, например, столешницы или подоконники. Но эта продукция не слишком ходовая. Гораздо более часто из гранита изготавливают облицовочную плитку, бордюрный камень или плиты для мощения мостовых и тротуаров. Для этих изделий такой размер сырьевых блоков просто не нужен.

10. Поэтому в большинстве случаев добытые крупные блоки пассируют для придания им более востребованных габаритов и правильной формы. Для этого используется специальное бурильное оборудование, которое способоно очень быстро, а главное точно пробурить строчку из параллельных отверстий, по которым позже блок будет расколот на части. Существует и более технологичный способ - распилка, но в плане мобильности бурилка выигрывает, хотя и заметно уступает в скорости и качестве. После дисковой пилы края блока приобретают гладкие ровные поверхности, что положительно влияет на его товарные качества



Технологии добычи блоков существуют разные. Самый распространенный добычи в нашей стране еще недавно был способ слабых взрывов. Но у него есть множество недостатков. При таком способе добычи получается огромное количество отходов, достигающее 80% от полученной горной массы. Кроме того, неправильный расчет мощности взрыва может привести к появлению трещин из-за чего такой камень будет просто никому не нужен. Таким образом можно вообще загубить месторождение и единственным продуктом, который можно будет получить останется только щебень. Поэтому все большее распространение получает способ канатного пиления. Конструкция канатной пилы очень проста. Фактически это электромотор, который протягивает канат, отдаленно похожий на велосипедную цепь с режущими алмазными элементами.



. Именно после ее работы остаются такие идеально ровные и гладкие стены. Но не все так просто как кажется на первый взгляд. Если в процессе пиления ничего сложного - пила пилит самостоятельно, постепенно по мере пропиливания смещаяясь по рельсам, то процесс подготовки куда более трудоемкий.



Для того чтобы завести канат необходимо предварительно пробурить в скале два отверстия. Одно вертикально, а второе горизонтально. причем их нужно пробурить таким образом, чтобы они пересеклись в одной точке. Малейший перекос бура и бурение пойдет насмарку. Для этой операции в мире разработано множество устройств, упрощающих жизнь горнякам, но на этом карьере традиционно доверяют ручной переносной буровой установке с пневмоприводом.



. Бурит она гранитную породу весьма эффективно, но имеет свои особенности. Для работы ей нужен компрессор. Хорошо если есть дизельный компрессор. Он может работать автономно. А если компрессор электрический, то к нему придется либо тянуть провода с электропитанием, либо питать от дизельного генератора. Такая схема как раз и применяется на карьере. Как вы помните внешнего электроснабжения здесь нет. По мере бурения длину бура приходится наращивать. Это делается с помощью бурильных труб, которые кроме удлинения обеспечивают также подачу воздуха.



Пожалуй главным недостатком такого бурового инструмента является его неточность. По словам самих рабочих, самое сложное в канатном пилении это точно пробурить скважины. Это получается, увы, не всегда. Иногда приходится перебуривать, зачастую не один раз. Если все прошло гладко в полученные отверстия заводится режущий канат и дальше достаточно присматривать за пилой, пока она отпиливает кусок скалы.



Пилят вертикальными ломтями, называемыми панелями. После того как пропил закончен панель заваливают. От удара о землю она как правило раскалывается по естественным трещинам. После этого полученные блоки сортируют и придают им товарную форму.



Заваливание панели, пожалуй, самая опасная процедура во всем процессе добычи блоков. Чем выше горизонт, тем опаснее. Панель заваливается при помощи погрузчика. В распил сверху вставляется тяпка - стальной крюк. К нему крепится тросс, на другом конце зацепляется погрузчик и медленно начинает тянуть. В какой-то момент скала не выдерживает и завливается. Не хотел бы я в этот момент находиться рядом. Кстати риск непроизвольного самостоятельного заваливания отпиленной панели тоже существует. Поэтому надо быть предельно осторожным и избегать потенциально опасных зон.



Трещиноватость - главный враг добытчиков. Если трещин много, то соответственно увеличивается процент отходов. В отходы уходят обломки неправильной формы, с неправильным направлением слоистости камня, слишком пестрым рисунком и т.п. Впрочем понятие отходы в данном случае довольно абстрактное. При желании, практически весь этот отход можно соответствующим образом переработать. Например, расколоть его на мелкие изделия, такие как брусчатка. Другой вопрос насколько это целесообразно. Тут каждый карьер решает эту задачу самостоятельно.



Главной машиной на блочном карьере бесспорно является огромный фронтальный погрузчик. Именно он выполняет всю тяжелую работу на карьере. Благодаря его силе и весу, он является незаменимым помощником человека практически во всех операциях, от расчистки забоя от отходов, транспортировки блоков, до заваливания панелей. Самым распространенным погрузчиком для работы на подобных карьерах является CAT 988. Это огромная махина весом 50 тонн, невероятно сильная и надежная. Такой агрегат имеет просто космическую стоимость - около 800 000 долларов. Одна только шина от такого погрузчика стоит около 10 000 долларов.



Как я уже сказал. Эта машина делает абсолютно все. С ее помощью готовые блоки перемещаются на склад, забой очищается от обломков, производится доставка топлива к установкам в любой точке карьера, осуществляется погрузка на автотранспорт, отсыпаются и ровняются подъезные пути, производится уборка снега.




Для перемещения и погрузки блоков погрузчик не использует ковш. Для этих операций имеется другое приспособление - вилы. Погрузчик оборудован быстросъемным устройством, позволяющим оперативно менять навесное обрудование. Достаточно пары минут, чтобы ковшовый фронтальный погрузчик превратился в погрузчик вилочный на подобие того, что мы часто встречаем в крупных магазинах строительных товаров. Только больше, намного больше.



Вилы, кстати, тоже солидные. Под стать самой машине. Им приходится поднимать вес до 20 тонн. Но иногда блоки весят и больше. Для их транспортировки стандартные грузовые полуприцепы не подходят. Их перевозят на усиленных платформах, на таких обычно транспортируют тяжелую строительную технику, а погрузка осуществляется уже при помощи крана.



А так выглядят те самые отходы от производства блоков: обломки, осколки и обрезки, по своей форме и размерам не попадающими ни под одну группу. Отечественные карьеры традиционно не заботятся о переработке своих отходов, которые на самом деле являются прекрасным сырьем. Но для этого требуется соответствующее оборудование, которое весьма дорогостоящее. Кроме того это уже соврешенно другой профиль и другой рынок сбыта. Самим карьерам это просто не выгодно, а переработчкам камня в свою очередь невыгодно транспортировать обломки до своих производств. Из-за этого отвалы давно работающих карьеров достигают невероятных размеров. Порой в них накапливается по нескольку миллионов кубических метров породы.



Камнедобывающий бизнес в России только сейчас начинает выходить на путь высоких технологий. Все чаще применяется высокотехнологичная техника и оборудование, используются более эффективные технологии, появляются дополнительные цеха по переработке камня. Разумеется такое развитие напрямую зависит от руководства и, к сожалению, у нас пока чаще бывает так, что существующее состояние дел многих устраивает. Впрочем эта ситуация не только в горнодобывающей промышленности.

Подробнее..

31.12.2019 10:00:26 | Автор: admin

Бочка. Как много в этом слове для производителя коньяка. Ведь в темных недрах дубового сосуда происходит недоступное для человеческого глаза таинство созревания этого напитка. Залитый в бочку виноградный спирт, вбирает в себя многолетнюю энергию древесины, напитывается её запахами и меняет свой цвет. И, чем дольше виноградный спирт остаётся взаперти в дубовых оковах, тем глубже, тоньше, многозначнее и разнообразнее становятся вкусовые свойства выпущенного на волю готового продукта.




Не побоюсь назвать волшебством процесс превращения чистого и прозрачного, как утренняя роса, виноградного спирта, только что охладившегося в змеевике перегонного куба, в тёмно-янтарную жидкость, наполненную солнечным светом, согревавшим виноградники. Не иначе, как колдовством можно назвать процесс изменения вкуса спирта с ярко выраженным фруктовым оттенком в выдержанный коньяк с неисчислимым многообразием и оттенками вкуса муската и цветов, зёрен кофе и ванили, фруктов и шоколада. Именно эта магия превращений дарит нам букет запахов и долгое меняющееся послевкусие коньяка, то, за что его любят и ценят.

Процедуры и технологии производства коньяка жёстко определены и строго регламентированы. Дуб для бочек должен был вырасти на территории Франции. В бондарном производстве этих бочек используется дуб из двух регионов Франции: Лимузена и Тронсе.

Мы с sergeydolya и dima_chatrov прошли вдоль всего процесса изготовления дубовой бочки для коньяка на крупнейшем в мире бондарном производстве фабрике Seguin Moreau.



Нарезанные как бутерброды дубовые стволы просушиваются в течении не менее восьми месяцев в естественных условиях.
На картинке напиленный дуб для производства чанов и бутов.
Французский дуб для коньячных бочек не пилят, а колят. Так сохраняется структура волокон дуба, препятствующая в дальнейшем протеканию драгоценной жидкости из бочки.


Затем напиливаются не одинаковые дощечки, из которых будет собрана бочка. Эти дощечки сушатся еще примерно 3-4 месяца. Поверхность древесины чернеет



По технологии сушки, изредка дощечки поливают водой


пробует на вкус дубовый сок, пытаясь определить вкусовые характеристики будущего коньяка



Все деревяшки тщательным образом отсортированы на предмет брака и дефектов. Все места хранения маркированы
7.

После сушки заготовки строгают и начинается процесс сборки. Сначала собирают одну сторону бочки на металлический обруч




Полученные пол-бочки помещают на жаровню для обжига внутренней поверхности. В результате воздействия огня образуются вкусо-ароматические вещества, которые получаются из-за деградации тканей дуба (пример таких веществ ванилин)



Степень обжига значительно влияет на вкус коньяка.





Собирается в обруч нижняя часть бочки



Бочка переворачивается и повторно обжигается



Окончательно плотно стягивается фиксирующими обручами




Шлифуется



Устанавливаются донышки



Горячо разогретым жалом прожигается заливное отверстие




Его форма коническая и размер фиксирован






Бочка комплектуется пробкой




Инструкцией по применению



Клеится предмет гордости



И бочка уходит на склад готовой продукции



В отдельном цеху собирают огромные бочки для вина







Подробнее..

29.12.2019 09:45:29 | Автор: admin

Звучит как готовый сценарий для криминальной драмы.




В городе Верхнеуральске (Челябинская область) три пенсионерки запустили подпольное производство алкоголя на заброшенном ликёро-водочном заводе. Силовики раскрыли нелегальную деятельность, теперь дело рассматривает суд, сообщает Ura.ru со ссылкой на прокуратуру региона.

Завод работал в Верхнеуральске 15 лет, с 2001 по 2016 год, но затем его законсервировали, оставив исправное оборудование. Пенсионерки обнаружили это, наняли местных жителей и возобновили производство алкоголя, но уже нелегальное.

В пресс-службе прокуратуры рассказали, что с ноября 2017 года по март 2018 года на заводе сделали более 40 тысяч бутылок водки стоимостью более 7 миллионов рублей. В полиции подчеркнули, что сорвали производство ещё 90 тысяч бутылок всего пенсионерки могли заработать около 25 миллионов рублей, если бы их не раскрыли.

Женщин будут судить по трём статьям: производство немаркированной алкогольной продукции группой лиц в особо крупном размере, использование поддельных специальных марок и незаконное использование чужого товарного знака. Подробнее..

26.12.2019 13:59:56 | Автор: admin

Красноярская ТЭЦ-1 с этой станции началась история большой энергетики региона и до сих пор она одна из крупнейших среди станций СГК по установленной тепловой мощности.

В 1936 году началось проектирование, подготовительные строительные работы. Перед войной строительство Красноярской ТЭЦ-1 было практически приостановлено. Но именно начало Великой Отечественной войны послужило толчком для возобновления строительства, стране потребовался скорейший ввод станции в эксплуатацию.




Сейчас установленная мощность станции 485,9 МВт, а тепловая 1677 Гкал/ч.



ТЭЦ-1 расположена в Ленинском районе, отпускает производственный пар на предприятия этого района. Электроэнергия выдается в Единую энергетическую систему России.



Ох, какая красота. Интересно, когда сделали это панно, ведь наверху мы можем видеть космонавтов. По стилистике мне это очень напоминает 70-е годы. На станции ходит байка, что это одна из курсовых работ самого Церетели, а прообразом центральной фигуры стала одна из сотрудниц станции.



Выведенная в январе 2008 года из эксплуатации самая первая турбина типа Р-25-29/1,2, отслужившая со времени изготовления около семидесяти лет оставлена в качестве музейного экспоната.



Всего на Красноярской ТЭЦ-1 установлено семнадцать котлов и десять турбин.



ТЭЦ-1 станция с поперечными связями, имеет разнотипное оборудование, но также имеется возможность работы в блочном режиме (котел-турбина).



Самая новая турбина 10, пущенная в эксплуатацию в 2003 году.



Электростанция может работать как в теплофикационном режиме, так и в режиме комбинированной выработки тепла и электроэнергии.



В одном из помещений стоит макет парового котла наконец-то есть возможность увидеть это сооружение в разрезе.



Александр Гильков, машинист-обходчик 5 разряда котельного цеха как бы говорит: А ты, %username%, можешь управлять паровыми котлами с этого пульта?



Один из паровых котлов.



Открытое распределительное устройство(ОРУ):



На станции до недавнего времени было 4 дымовых трубы. Две трубы высотой 105 м ( 1 и 2), одна высотой 120 м ( 3) и ещё 180 м ( 4). Самая первая дымовая труба была демонтирована, чтобы освободить место для строительства новой высотой 275 метров.



Новое высотное сооружение заменит две действующие трубы ТЭЦ, высотой от 105 до 120 метров, что позволит увеличить рассеивание выбросов вредных веществ в ходе производства энергии. Таким образом, на станции останется две трубы, высотой 180 и 275 метров.



Верхушка трубы. На момент съемки высота была 190 метров. Завершить конструкцию планируют к концу 2019 года



Потом некоторое время уйдет на монтаж оборудования, строительство газоходов, электрофильтров и присоединение котлов к новой трубе.





Угольный склад открытого типа, оборудованный двумя кранами-перегружателями. Электростанция работает на буром угле Ирша-Бородинского разреза. Кстати, все электростанции группы компании ООО СГК в Сибири работают на угле месторождений, которые находятся в непосредственной близости к станциям.



С 2006 по 2015 год на Красноярской ТЭЦ-1 была проведена реконструкция батарейных циклонных уловителей (БЦУ) тринадцати котлов, что позволило уменьшить число выбросов в два раза. В дальнейшем котлоагрегаты станции планируется оснастить электрофильтрами, с КПД очистки не менее 99 %.





Фотографии и текст Александра Russos Попова Подробнее..

24.12.2019 09:53:38 | Автор: admin

Московский мясокомбинат "Черкизовский" основанный в 70х годах XX века, сегодня является одним из лидеров рынка по производству мясопродуктов и колбасных изделий в России.


Черкизовский завод один из крупнейших в России производителей продукции
Начнем с морозильной камеры, к сожалению, здесь мне довелось встретить только одного рабочего, который своим внешним видом больше напоминает дворника.



1. Морозильная камера и около сотни полутуш



2. Общаться со мной отказался :(



3. В морозильной камере, в которую меня привели, было очень пусто, особенно для крупнейшего производителя мясной продукции в России. Висит всего лишь один длинный ряд полутуш, хотя могло бы поместиться в несколько раз больше. Все остальные, около пятидесяти полутуш вывешенные в три ряда остались в комнате с дворником.



4. Из морозильной камеры туши попадают в сортировочный цех. Здесь полутуши пилят и разделяют на части. После морозильной камеры объективу стало плохо и качество фото значительно снизилось.



5. Рабочий подготавливает полутушу к нарезке и разделке, все полотуши делятся на три части, это оптимальный вариант производства. Полученные куски уходят дальше по конвейеру.



6. Всего около 5 конвейеров в одном цеху, на каждом из них трудятся около десяти человек.



7. На этом маршрут мяса закончился, перемещаемся в колбасный цех.



8. Сырье. Здесь очень мало мяса и очень много разных составляющих нашей всеми любимой колбасы.



9. Соседний цех, здесь производится приготовления фарша и смеси ингредиентов для приготовления привычной всем по вкусу, виду и запаху колбасной продукции.



10. Смешивание ингредиентов.
Пока что здесь только натуральные продукты, но через несколько минут они будут смешаны с крахмалом, красителями и прочими добавками, которые мне неизвестны.
В попытке узнать секретный состав дешевой колбасы, меня настойчиво попросили пройти дальше.
На вопрос о добавке красителей, мне всё же довелось получить разумный и честный ответ: Краситель добавляем, потому что серую колбасу никто покупать не будет..
Так вот, запомните, чем больше розового или красного цвета на колбасе, тем больше в ней добавок и красителей.
От себя добавлю, что на мой взгляд в составе колбасы мяса дай Бог 10-15%, но это только на мой взгляд. Возможно, раз меня так настойчиво просили не снимать этот процесс, процент натуральных продуктов может быть значительно ниже.



11. После того как все ингредиенты загружены, миксер оставляют на некоторое время, пока содержимое не достигнет однородной массы.



12. А пока содержимое дешевой колбасы приобретает массу, заглянем в соседний цех. Здесь более качественная продукция. Будущим вареным сарделькам придают форму.





14. В привычном для нас виде.



15. Сырокопченая колбаса, уже из печки готовится у упаковке. Упаковка на заводе происходит немного доисторическим методом.



16. В одном из цехов на колбасу сразу же и наклеивают этикетки и упаковывают в термоупаковку, и всё это здесь делается в ручную. Хоть термоупаковка с помощью машины делается и то хорошо.






17. В соседнем цеху ситуация немного лучше, здесь есть несколько машин и 4 рабочих. Упаковка идет значительно быстрее. Один высыпает поступившие колбасы на конвейер, остальные два складывают и упаковывают в пакеты уже готовую колбасу и четвертый упаковывает в коробки..






19. Мясную нарезку тоже кладут вручную, причем судя по разному количеству кусочков, стабильного и точного количества в упаковки нет. Может быть девять кусков, а может пять.



20. С колбасной нарезкой всё значительно лучше, всё автоматизированно, нарезка, распределение и упаковка.



21. Перед поступлением на нарезочную ленту, батоны колбасы проходят лазерный контроль на выявление металла и посторонних предметов.



23. Всё хорошо, но и на последнем этапе случилась незадача. Вдвоем женщины не могут справиться с поломкой машины. Надеюсь, они смогли решить эту проблему.



22. Запечатано и упаковано, можно везти на продажу.


24. Теперь вы знаете что едите, приятного аппетита! :) Подробнее..

21.12.2019 20:00:05 | Автор: admin

Хлеб в Иране выпекают несколькими способами. В основном иранский хлеб - это тонкие, очень вкусные лепешки нескольких видов: сангак, нун, лаваш, тафтун, барбари. Необходимо сказать, что в Иранском обществе, хлеб занимает особое место. По религиозным убеждениям иранцев, хлеб это божья милость, и нельзя не признать этого. Таким образом, хлеб является основной и религиозной пищей.



Самый просто и невкусный способ это засунуть тесто в специальную машину, получаются листы лаваша.



Далее их складывают и отдают местным жителям на разбор.





Самая распространенная печка, тесто раскатывается и очень быстро получаются готовые лепешки. Пепел от сигарет и волосы придают ему особый аромат.





Производство барбари - кунжутового хлеба.






А то уже традиционна печка. Лепешка прилепляется к внутренней стенки печи, получается намного вкуснее.




Говорят, листом лаваша можно отрезать голову врагу. На случай нападения, некоторые хлебопеки оттачивают свои навыки метания на туристах.





Сангяк - пышный отрубной хлеб, считается наиболее полезным.

Лаваш - самый популярный, 90 процентов населения страны употребляют именно его.

Нун - это огромная лепешка, их делают на раскаленной гальке. Снимая хлеб с гальки, пекарь начинает стучать им об стенку, чтобы вылетели застрявшие камешки. Размер лепешки доходит до 1 метра в длину, носят ее обернув вокруг пояса или на руке.

Барбари - хлеб с кунжетом. Вот рецептик:

500 гр хлебной муки
2 ч.л. сухих дрожжей
1 ч.л. меда
1 1/2 ч.л. соли
2 ст.л. оливкового масла
300 мл воды
2 ч.л. кунжута
1. Развести в 2/3 стак. (150мл) воды 1 ч.л. меда. Посыпать сверху дрожжи. Оставить на 5 минут, размешать. В большой миске смешать муку и соль. В середине сделать лунку и влить туда подошедшие дрожжи.
2. Деревянной ложкой смешать небольшое кол-во муки с подошедшими дрожжами, чтобы получилась масса напоминающая мягкую пасту. Накрыть миску кухонным полотенцем и оставить на 20 минут ("опара" должна за это время подняться и пениться)
3. Открыть миску. Долить в лунку половину оставшейся воды и оливковое масло. Перемешать с оставшейся мукой. Замесить тесто, подливая оставшуюся воду, чтобы получилось плотное, влажное тесто.
4. Тесто выложить на слегка посыпанный мукой стол и месить тесто руками пока оно не станет гладким и эластичным (около 10 минут).
5. Сформировать из теста колобок, положить в смазанную маслом глубокую чашу. Тесто смазать раст. маслом или перевернуть его в чаше, чтобы оно покрылось маслом со всех сторон. Накрыть кухонным полотенцем. Дать тесту подойти (т.е обьем его должен увеличится не менее чем вдвое (около1.5-2 часов)), после чего обмять тесто и дать ему постоять еще 10 минут.
6. Готовое тесто разделить на 4 равные части. Сформировать из каждой части по лепешке диаметром 5in(12см) и толщиной 1in(2.5см). Накрыть полотенцем и дать хлебу подойти в течение 45 минут (лепешки должны увеличится в 2 раза).
7. Разогреть духовку до 425F/220С. Два противня посыпать мукой (я вместо муки выкладываю противни пергаментной бумагой) и прогреть их в духовке в течение 15 минут.
8. Сделать пальцами на каждой лепешке по 9 ямок глубиной 2см. Смазать лепешки оливковым маслом и посыпать кунжутом.
9. Переложить лепешки на противень и выпекать в духовке 20 минут до золотисто-коричневого цвета. Остудить на решетке. Подробнее..

20.12.2019 09:56:06 | Автор: admin

На входе обычный городской поток мусора мешанина из объедков, пластиковых бутылок и банок, стекла, пакетов, разнообразной грязи и досок. На выходе вот такие аккуратные блоки из пластика, металла, бумаги и полиэтилена, которые скоро снова пойдут в дело и этим помогут уменьшить вред природе.




Сейчас расскажу, почему важно делать именно так. И какую опасность представляет для вас свалка в радиусе 20-30 километров от дома.

На обычной свалке мусор наваливается одной большой кучей:



Как видите, выглядит это просто отвратительно. И дело не только в эстетике, свалки порождают массу проблем:

Во-первых, все эти отходы медленно текут и попадают в подпочвенные воды. Так называемый фильтрат (самые соки свалки с примесями тяжелых металлов) может быть крайне опасен для экологии региона. Особенно, если просочится в водоносный слой.
Когда мы только строили свой первый завод по переработке мусора, очистка вод по нормам Рыбнадзора (до состояния безопасна для естественных водоёмов) была, пожалуй, самой дорогой частью проекта. Стоило это не один десяток миллионов рублей на объект, но с точки зрения экологии это первая и самая важная инвестиция.

Во-вторых, мусор на свалках обильно выделяет метан. А потому, как только хоть немного сходит снег, все это начинает гореть и часто взрывается. В результате в воздухе оказывается огромное облако токсичного дыма (в котором намешано много чего крайне опасного для здоровья), которое, если не повезёт с ветром, накрывает ваш город и улицу. Защититься от этого никак нельзя. Можно только убирать старые свалки, рекультивировать их и переходить к хранению на полигонах. Вот так:



Это наш полигон по хранению отходов. На нём, слой за слоем, укладывается мусор, из которого уже извлечен пластик, металл, бумага и полиэтилен (насколько это возможно). Мусор пакетируется кубиками, которые сжимаются в 710 раз в сравнении с традиционным русским народным сваливанием в кучу.
В итоге один такой полигон заменяет примерно девять свалок аналогичной площади.



А здесь вы видите прошлый слой полигона это те же самые кубики, которые уже присыпаны сверху органической фракцией, чем-то вроде земли с примесями органического мусора и песка. Через 2025 лет здесь будет зелёный холм. Но сначала сверху ляжет ещё несколько слоёв кубиков. Такая укладка это и компактизация, как на складе, и защита от возгорания. Полигоны не горят там просто нечему гореть и почти не выделяют метан.

Следующая важная часть не нужно выкидывать на полигон всё подряд. Из мусора нужно по возможности извлечь всё полезное.

На самом деле, мусор это полезный ресурс, который создаёт город. И его можно эффективно использовать. Извлекать из него если не золото, то металл (дорогой металлолом), пластик и другие фракции, которые можно потом снова запустить в производственный цикл. Заметьте, это не только разгружает полигон, но и снижает размах производства новых материалов а за это планета тоже говорит нам спасибо.

Вот сортировочная:




Над этим залом сверху есть лента, где металл отбирается специальным магнитом, а бумага, полиэтилен, пластик и упаковки от бытовой химии извлекаются вручну




Вот он магнит для банок и других металлических деталей:



Потом всё попадает под пресс. Например, вот под такой (это один из двух на заводе в Астрахани):



Вот так выглядит спрессованный пластик:



А вот так металл (кубики такие же, только неровные):



А вот гранулят переработанный полиэтилен. Это полезное сырьё, из которого производят новые пакеты или, что чаще, техническую тару:



Бутылки обычно попадают на завод с крышкой, поэтому их нужно протыкать, чтобы они спрессовались вот так:


Поэтому перед прессом они едут через вот такого ёжика:




Ещё один важный этап фильтрация органики (которой в мусоре в зависимости от сезона примерно 40%).



Вот тут сверху мусор трясётся в грохоте и проходит через специально решето (это если сильно упрощать на самом деле процесс куда сложнее), чтобы затем попасть в виде земли в Камаз снизу. В Европе органика активно используется, в частности, отправляется в Африку для того, чтобы останавливать натиск пустыни. У нас, к сожалению, пока так не получится: очень много стекла и, что хуже, батареек.
Вот сколько стекла обычно бывает в мусоре:



Батарейки же очень вредны для экологии, но у нас, в отличие от Европы, не развит раздельный сбор отходов. В результате, полностью извлекать батарейки из мусора не получается пальчиковые, мизинчиковые и часовые очень мелкие, легко проходят через решето грохота. И поэтому наша органика может использоваться, по большому счёту, только для рекультивации свалок. О помощи Африке стоит пока забыть.

Так что первое, с чего нужно начинать раздельный сбор мусора это выкидывать опасные батарейки с кислотой и металлом отдельно. На них про это написано, но вы прекрасно знаете, что одной надписи мало. Мы пробовали открывать пункты, но, к сожалению, эффективность у них очень низкая. Так что пока будем ловить всё это в органике.


Вот так органикой посыпаются кубики прессованного мусора на полигоне. Эта картинка выглядит не очень аккуратно, но радует сердце любого эколога потому что он знает, что было бы, если бы этот мусор был раскидан по свалке. Напоминаю свалки горят, фильтрат попадает в подпочвенные воды, на свалках невероятное число птиц и других падальщиков, вроде собак, а еще свалки занимают огромные территории и требуют постоянного дальнейшего расширения для нового и нового мусора. А кубики стоят и никому не мешают. Как наберётся примерно 15-20 слоёв после рекультивации получится холм с зеленой травой.



Ну и напоследок, макулатура, так радующая сердца рождённых в СССР. Естественно, она не попадает на полигон, а сразу уходит в переработку. Как и многое другое.

Вот примерно так.

Самое важное в России обычный завод по переработке мусора умеет вынимать из потока до 5% сырья, и отправлять оставшиеся 95% на хранение в прессованном виде. Мы научились использовать 8% мусора (иногда до 10%), что почти в два раза больше, чем в среднем по отрасли. Это было очень дорого как в плане закупки инженерно-технической части, так и в плане разработок но оно того стоит. По крайней мере, когда сын спрашивает меня, что я делаю, мне не стыдно ему объяснять. Подробнее..

19.12.2019 15:57:52 | Автор: admin

Вы бы поверили, если бы случайный человек сказал вам, что компания Samsung производит пулемёты, а Volkswagen колбасу? Toyota продаёт сборные дома, а Apple когда-то торговала одеждой? Мы ничего не придумали. Это сущая правда.



Видите ли, мы часто ассоциируем бренды с определёнными продуктами (например, Lamborghini со спортивными автомобилями, а Sony с электроникой), однако эти конгломераты, как правило, охватывают множество других предприятий. Иногда они просто уходят на другой рынок, совершенно не связанный с их основным бизнесом, а порой просто оказываются частью более крупной многонациональной компании, которая занимается тем, чего мы от неё никак не ожидали.

10. Volkswagen кетчуп и сосиски



Volkswagen производит и продаёт сосиски уже более 43 лет. Они пользуются таким огромным успехом, что компания называет их своим самым популярным продуктом без колёс. Мы считаем, что Volkswagen следует называть автомобили своим самым популярным продуктом с колёсами, поскольку она в действительности продаёт больше сосисок, чем автомобилей. В 2015 году было продано 5,8 миллиона автомобилей и 7,2 миллиона сосисок.

Это заставило нас задуматься. Volkswagen это производитель автомобилей, который продаёт сосиски в качестве побочного бизнеса, или колбасная компания, которая продаёт автомобили в качестве побочного бизнеса?

Сосиски, которые компания называет карривурст и маркирует немецкой фразой Volkswagen Originalteil (в переводе означает Оригинальные запчасти Volkswagen), производятся на главном заводе в Вольфбурге, Германия. Автомобили также производятся на этом объекте на тот случай, если вам интересно. Сосиски сделаны из свинины и предлагаются в двух разных длинах. Существует также версия для вегетарианцев.

Volkswagen появилась на рынке кетчупа в 1997 году. Её кетчуп более густой, по сравнению с обычным, и приправлен специями и карри. Сосиски и кетчуп пользуются бешеной популярностью и продаются на заводах Volkswagen и в партнёрских супермаркетах Германии. Немецкие дилерские центры также предлагают упаковку сосисок клиентам, которые покупают у них новые автомобили Volkswagen.

9. Apple одежда



Apple славится своими компьютерами, телефонами, iPod и в последнее время финансовыми услугами. Однако, если бы всё пошло по плану, мы бы добавили одежду к предыдущему предложению. Да, Apple когда-то продавала одежду и даже запустила собственную линию ещё в 1986 году.

Как вы думаете, какое название она получила? iShirt? Maccap? Нет, они назвали её The Apple Collection. Коллекция включала футболки, толстовки, кепки и шапки. На товарах был либо прежний красочный логотип Apple, либо слово "Apple", напечатанное забавным шрифтом.

Идея создать линию одежды не принадлежала Стиву Джобсу. Он ушёл из Apple за год до этого. В то время генеральным директором Apple был Джон Скалли. Мы думаем, что он придумал эту идею. Магазинов Apple в то время не существовало, поэтому компания продавала одежду исключительно по почте. Позднее одежду перестали выпускать по всей видимости, из-за плохих продаж.

8. Samsung пулемёты



Когда мы думаем о Samsung, нам тут же приходят на ум телевизоры, бытовая техника, полупроводники, иски против Apple и, возможно, взрывающиеся телефоны. Но вы вряд ли ассоциируете Samsung с производством пулемётов. Однако в действительности компания производит пулемётные системы для южнокорейской армии.

Если вы ещё не знали, Samsung это международный конгломерат, который проявляет интерес к строительству, производству транспортных средств, тематическим паркам, вертолётным двигателям, больницам, недвижимости, роскошным отелям, текстильной промышленности, химическим веществам, оружию и многому другому. Пулемёты, которые создаёт Samsung, не совсем обычные; это оружие с искусственным интеллектом, способное сражаться с врагами без участия человека. Автоматическая турель Samsung SGR-A1 это продукт, разработанный Samsung Techwin (одной из дочерних компаний Samsung) и Корейским университетом. Он оснащён камерами, дальномерами, прожекторами, функцией распознавания голоса, пулемётом и несколькими гранатомётами, что позволяет ему автоматически отслеживать, идентифицировать и вступать в бой с врагами.

Однако Samsung отрицает, что оружие будет поражать цели самостоятельно. На самом деле оно передаёт информацию о нарушителе оператору, который определяет, стоит ли открывать огонь или нет. В настоящее время это оружие размещено в 250-километровой корейской демилитаризованной зоне, которая, несмотря на своё название, является одним из самых милитаризованных регионов мира. Сообщений о том, что оружие кого-то убило, пока нет.

7. Porsche мёд



Porsche славится своими спортивными автомобилями, роскошными внедорожниками, седанами и мёдом. Вы, вероятно, не ожидали услышать последнее. Porsche разводит пчёл и продаёт мёд. Компания начала заниматься пчеловодческим бизнесом в мае 2017 года, когда в Саксонии (Германия) была создана пчеловодческая ферма с 1,5 миллионами пчёл, которые впоследствии были разделены на 25 колоний.

К декабрю эти пчёлы производили 400 кг чистого мёда. Porsche разливала мёд по банкам, приклеивала ни них этикетку с названием Turbienchen и продавала в своём автомагазине в Лейпциге (Германия). Продукция разлеталась за считанные дни, что побудило Porsche купить ещё 1,5 миллиона пчёл, чтобы удвоить объём мёда к следующему году.

Porsche решила заняться пчеловодческим бизнесом не ради денег, а в целях сохранения пчёл, которые играют ключевую роль в немецком сельском хозяйстве и защищены законом. Несмотря на это, Германия по-прежнему ежегодно теряет огромное количество пчёл ввиду болезней и пестицидов. На самом деле Германия в настоящее время испытывает нехватку пчёл. Porsche, в свою очередь, пытается увеличить популяцию пчёл в стране.

6. Журнал Cosmopolitan йогурт



Компания Cosmopolitan славится своим красочным журналом моды, развлечений и образа жизни. Однако на рубеже веков она прославилась продажей йогурта, сыра, одежды, часов и солнцезащитных очков, а также кафе, которые она называла центрами образа жизни. Так называемые центры образа жизни помогали женщинам поддерживать себя в форме и давали советы по эмоциональным проблемам.

Первая упаковка метко названного йогурта Cosmopolitan (или сокращённо Cosmo) появилась в супермаркетах в 1999 году. Как и журнал, йогурт и сыр предназначались для женщин в возрасте от 15 до 44 лет. Они были нежирными и производились в партнёрстве с MD Foods. Тем не менее, йогурт просуществовал на рынке два года, прежде чем его производство было прекращено из-за плохих продаж.

5. Lamborghini внедорожники




Lamborghini славится на весь мир своими мощными и эстетичными спортивными автомобилями. Но знаете ли вы, что компания изначально производила тракторы? Lamborghini начала выпускать спортивные автомобили после того, как её основатель, Ферруччо Ламборгини, поссорился с Энцо Феррари, основателем главного конкурента Lamborghini, Ferrari.

И хотя Lamborghini по-прежнему производит тракторы, это не самая странная вещь, которая появляется на заводах компании. Этот титул принадлежит внедорожнику под названием Lamborghini LM 002. Lamborghini на самом деле создала три внедорожных транспортных средств. Первыми двумя были Cheetah и LM 001. Оба были прототипами автомобилей, которые так и не попали на рынок.

Однако Cheetah и LM 001 были объединены, чтобы создать LM 002, который был представлен на Женевском автосалоне в 1982 году. LM 002 был запущен в производство четыре года спустя. С точки зрения мощности, LM 002 был тем, что вы ожидали бы от Lamborghini. Это был полноприводный автомобиль с мощным двигателем V12, который разгонялся от нуля до 100 км/ч всего за 7,8 секунды.

Однако мы хотели бы уделить внимание дизайну машины. Во-первых, она выглядела очень странно. Во-вторых, ряд стандартных опций Lamborghini, таких как кожаные сиденья и кондиционер, были необязательными. А мы разве не сказали, что он также имел грузовую платформу?

4. Virgin Group кола



Многонациональный конгломерат Virgin Group, принадлежащий сэру Ричарду Брэнсону, объединяет множество различных предприятий, включая, помимо прочего, авиалинии, тренажёрные залы и отели. Он также предлагает услуги в сферах связи, здравоохранения и финансов. Однако сэр Брэнсон в прошлом отваживался на создание более неожиданных предприятий. Так, например, в 1994 году он запустил Virgin Cola.

Интересно, что компании Virgin Cola почти удалось стать успешной пока Coca-Cola не решила уничтожить её. Стоит отметить, что сэр Брэнсон в рекламе своего нового напитка решил продемонстрировать, как бронированный танк давит банки с кока-колой. Руководителей Coca-Cola возмутила такая дерзость. Брэнсон хотел вытеснить компанию, чтобы доминировать на рынке.

Coca-Cola отреагировала, предложив магазинам, где продавалась Virgin Cola, заключить выгодные сделки. Таким образом, они перестали закупать Virgin Cola и вместо неё приобретали продукцию Coca-Cola. Продажи Virgin Cola снизились везде, кроме Бангладеш, где она продолжала пользоваться популярностью. Однако бангладешский рынок колы не был достаточно прибыльным для сэра Брэнсона, который решил прекратить производство напитка.

3. Toyota сборные дома



Компания Toyota производит сборные дома с 1975 года. Она производила дома под своим брендом Toyota Motor Corporation до 2004 года, после чего решила основать Toyota Housing Corporation. Как и автомобили, дома, производимые компанией Toyota, очень прочные и могут выдержать даже землетрясения. Однако маловероятно, что мы когда-либо будем жить в одном из них, поскольку они производятся исключительно для японского рынка.

Более того, сборные дома от Toyota недешёвое удовольствие. Они стоят от $200000 до $800000 в зависимости от того, что желает получить покупатель. Это побудило Toyota Housing Corporation создать побочный бизнес, который предлагает кредиты и другие финансовые услуги людям, заинтересованным в покупке их домов. Есть предположения, что Toyota продала более 250000 домов с тех пор, как она основала Toyota Housing Corporation.

2. Peugeot перечница



Французский автопроизводитель Peugeot редко попадает в новостные заголовки. Если это всё же случается, то речь всегда идёт об их автомобилях и никогда о перечницах. И это несмотря на то, что Peugeot начала производить перечницы задолго до того, как запустила в производство автомобили.

Peugeot изначально была мельницей, однако в 1810 году она переключилась на производство инструментов, деталей часов, швейных машин и стальных изделий. В 1840-х годах к списку добавились кофемолка и перечница. Первый автомобиль появился намного позже.

Peugeot до сих пор производит перечницы. Они считаются одними из лучших в мире и, как говорят, служат всю жизнь. Интересно, что многие покупатели не понимают, что их перечницы является продуктом автомобильной компании Peugeot. Даже несмотря на то, что перечницы и автомобили имеют одно и то же название и логотип.

1. Sony страховые полисы



Вопреки вашим представлениям, Sony не является электронной компанией. Sony это страховая компания, которая производит электронику в качестве побочного бизнеса. Ладно, на самом деле Sony это конгломерат, который охватывает такие сферы, как музыка, развлечения, страхование, банковское дело и реклама. Тем не менее, Sony получает большую часть своей прибыли (63%, если быть более точными) от страхования.

Дела Sony в сфере электроники в данный момент идут не особо хорошо. Тем не менее, транснациональная корпорация скорее согласится терять сотни миллионов или даже миллиарды долларов ежегодно, чем продаст или закроет свою электронную компанию. Как однажды сказал её бывший генеральный директор Кадзуо Хираи: У электроники есть будущее. И это заложено в ДНК Sony.
Подробнее..

19.12.2019 11:50:33 | Автор: admin

"Арсеньевская авиационная компания "Прогресс" имени Сазыкина" одно из крупнейших предприятий аэрокосмической промышленности России. Визитной карточкой завода являются выпускаемые по заказам Минобороны боевые вертолеты Ка-52 "Аллигатор" разработки ОКБ Камова.



ОАО "Арсеньевская Авиационная Компания "ПРОГРЕСС" им. Н.И. Сазыкина" авиастроительная компания, расположенная в городе Арсеньев, одно из крупнейших предприятий аэрокосмической промышленности РФ. Входит в холдинг ОАО Вертолёты России.



Авиатехника, произведенная заводом, неоднократно демонстрировалась на международных авиасалонах и выставках вооружений. ААК Прогресс на протяжении десятилетий тесно сотрудничал со всемирно известными конструкторскими бюро А.С. Яковлева, О.К. Антонова, М.Л. Миля, Н.И. Камова, МКБ Радуга.



Завод начинает свою работу в 8 утра, уже в 8.30 тут негде припарковаться, ведь на заводе трудится более 6000 человек.



Производственная площадь завода 290 000 кв.м.



Жители Арсеньева уже привыкли к частым полетам вертолетов над городом и даже не обращают на них внимание. Так что вычислить приезжего очень легко:))



Всего на заводе расположено 30 цехов основного и вспомогательного производства. Я начинаю с литейного производства.



В этом цехе установлена не имеющая аналогов в России итальянская комплексная механизированная линия для изготовления форм и заливок алюминиевого, магниевого и чугунно-стального литья.



Передовая технология обеспечивает увеличение размерной точности отливок, их физических характеристик, а также позволяет изготавливать формы для магния, алюминия, стали и чугуна на одном оборудовании.



До последнего времени литейные производства Прогресса - титановое, чугунно-стальное, алюминиевое и магниевое, были расположены в разных корпусах. Все это оборудование использовалось более 30 лет, имеет значительный износ, часть комплекса находилась в ремонте или же вообще не работала. Поэтому формы для плавки металлов приходилось изготавливать вручную путем трамбовки земляной смеси. А это очень трудоемкий процесс. Сейчас, с введением в эксплуатацию нового комплекса, формы для отливок изготавливаются не из глины, песка и земли, а из специальных холоднотвердеющих смесей. Что позволяет увеличить размерную точность отливок, а также их плотность и упругость. Данная технология позволяет изготавливать формы для магния, алюминия, стали и чугуна на одном оборудовании.



Далее идем в механический цех программной обработки деталей площадью 1933 кв. м.



Очень точные механические станки с программным управлением, предназначены для обработки крупногабаритных деталей и узлов и выполняют все операции расточные, токарные, фрезерные.



Цех программной обработки деталей ОАО "ААК "Прогресс" укомплектован станками CTX 300 Alpha-D производства немецкой фирмы DMG. Эта фирма уже поставляла на предприятие токарно-фрезерные центры, которые в настоящее время успешно работают, осваивается широкая номенклатура деталей.



На этих станках обрабатываются все виды материалов, которые применяются сейчас на предприятии.



На заводе была создана группа, которая разрабатывает управляющие программы на новое оборудование. В нее вошли молодые перспективные и ответственные специалисты. На предприятии приобретена программа для виртуальной проверки управляющих программ "Vericut"



Святая святых Прогресса агрегатно-сборочный цех:



Тут из тысяч деталей ваяется облик вертолета



29 октября 2008 г. в городе Арсеньев Приморского края на заводе "Прогресс" началось серийное производство боевых вертолетов Ка-52 "Аллигатор"



Согласно данным из открытых источников, до 2015 года ВВС должны получить 12 машин.



Разработка модернизированного двухместного боевого вертолета Ка-52 на базе одноместного Ка-50 "Черная акула" началась еще в 1994 году. 25 июня 1997 года состоялся первый полет новой машины. Но из-за финансовых трудностей ее не смогли запустить в серийное производство. Решение о начале работ было принято только после создания вертолетостроительной интегрированной группы ОАО "ОПК "Оборонпром", объединившей практически все компании, занятые в разработке и производстве российской вертолетной техники.



Ка-52 может вести боевые действия днем и ночью, как в простых, так и в сложных погодных условиях, применяя все средства поражения. Командирская и разведывательная машина армейской авиации позволяет повысить эффективность групповых действий войск. Кроме того, Ка-52 может использоваться в качестве учебного вертолета для подготовки и тренировки пилотов.



В процессе производства первоначальные летные характеристики Ка-52 планируют повысить за счет установки более мощных двигателей совместной разработки санкт-петербургского завода им. В.Я.Климова и ОАО "Мотор-Сич". Эти двигатели развивают мощность до 2500 лошадиных сил на взлетном и 2700 лошадиных сил на кратковременном чрезвычайном режимах.



Сейчас "Прогресс" готовит к производству корабельный вариант Ка-52, Ми-34С1 легкий вертолет, Ка-62 средний многоцелевой вертолет.



Цех окончательной сборки. Тут можно увидеть Ка-52 в почти готовом виде.



Процесс постройки вертолета от изготовления первых деталей до начала проведения летных испытаний занимает порядка 9 месяцев. В цеху окончательной сборки из множества деталей, компонентов, узлов и агрегатов, включая новейшие двигатели ВК-2500, развивающие мощность на чрезвычайном режиме до 2400 л.с., гиростабилизированной оптико-электронной станции ГОЭС-452, радиолокационного комплекса Арбалет-52, навигационного комплекса, комплекса радиосвязного оборудования, комплекса самообороны, комплекса аварийного покидания машины и многих других важных систем и создается Ка-52.



Многоцелевой всепогодный боевой вертолет Ка-52 "Аллигатор" - двухместная модификация ударного Ка-50. Предназначен для решения широкого круга боевых задач днем и ночью в любое время года с применением всех средств поражения Ка-50. Это командирская машина армейской авиации, призванная повысить эффективность групповых действий боевых вертолетов.



Вертолет Ка-52 соосной схемы от своего предшественника отличается расширенной носовой частью фюзеляжа и двухместной кабиной экипажа, в которой катапультные кресла пилотов расположены "бок о бок". Пилотирование вертолета могут осуществлять без ограничений оба пилота. Кабина бронирована.



Вертолет пригоден для использования в учебном варианте. Высокие летные данные соосной машины в сочетании с уникальной маневренностью позволяют Ка-52 выполнять боевые маневры в малом объеме воздушного пространства для занятия выгодной атакующей позиции за кратчайшее время.



Большое число вариантов вооружения достигается размещением на правом борту скорострельной подвижной пушки, а также на шести точках подвески под крылом в различных сочетаниях ПТУР, НАР, ракет "воздух-воздух", стрелково-пушечного оружия контейнерного типа и бомб различного калибра. По боевой мощи оружия "Аллигатор" не уступает Ка-50 и превосходит все остальные существующие боевые вертолеты. Общая масса средств поражения на подкрыльевых держателях составляет 2000 кг.



Опытный прототип Ка-52 на 85% создан на базе "Черной акулы". Конструкторы постарались, чтобы потяжелевший на тонну вертолет не потерял уникальных боевых качеств Ка-50. Напротив, у двухместного Ка-52 появилось больше возможностей в ночном бою, он теперь способен работать в группе, в постоянном контакте с наземными командными пунктами. Этот вертолет впервые в мировой практике может дать бой воздушному противнику.



Следующий этап после сборки вертолета испытания, идем на ЛИС (летно-испытательная станция) и выясняем что полеты в этот день, к сожалению, были отменены.

Огромное спасибо пресс- службе завода за предоставленные снимки. Они тут будут для полноты картины:







Вот и все, идем назад на проходную и в очередной раз проходим мимо "музея под открытым небом". Пускай тоже будет!

В 2006 г. администрацией и Думой Арсеньевского городского округа, а также руководством ААК Прогресс принято совместное решение о создании в Арсеньеве Дальневосточного музея авиации.




В экспозиции представлена выпускаемая заводом противокорабельная ракета П-270 Москит советская / российская сверхзвуковая низковысотная противокорабельная крылатая ракета с прямоточной воздушно-реактивной двигательной установкой.
ПКР Москит, входит в состав ракетных комплексов, предназначенных для поражения надводных кораблей водоизмещением до 20 000 тонн из состава корабельных ударных группировок, десантных соединений, конвоев и одиночных кораблей, как водоизмещённых, так и на подводных крыльях и воздушной подушке в условиях современных и перспективных средств огневого и радиоэлектронного противодействия противника на дальность стрельбы от 10 до 120 км (по низковысотной траектории) и 250 км (при высотном профиле полёта).



Очень интересный экспонат - вертолет Ми-24А.



А вот и модификация Ми-24, более привычная глазу:) Эта техника так же использовалась в вооруженных конфликтах в Афганистане, Эфиопии, Чаде, Ираке.



Всегда нравилась эта "стрекозья" морда



Так же в музее был замечен еще один интересный экспонат - Аэросани Ка-30.



Аэросани - механическое транспортное средство, не оснащенное трансмиссией. Оно движется за счет толкающего воздушного винта, приводимого двигателем внутреннего сгорания. Проще говоря, расположенный сзади винт, вращаясь, заставляет сани скользить на лыжах по снегу или на поплавках по воде. Обычно на аэросанях используются авиационные моторы и винты.



Начиная с 20-х годов аэросани строили в СССР для освоения Севера и военных нужд. В конце 50-х изготовлено несколько десятков саней Север-2 с использованием кабины и частей кузова автомобиля Победа. В 1962 году на заводе Прогресс началась разработка аэросаней Ка-30, в большей мере отвечавших поставленным требованиям, с применением современных для тех лет конструктивных решений. Их производство предприятие Дальмашзавод в Комсомольске-на-Амуре освоило в 1966-м, а ежегодный выпуск составил 25-30 машин. В производстве Ка-30 использовались авиационные технологии, разработанные в ОКБ Н.И. Камова.



И вот еще видео про вертолет Ка-52 с интернетов:



Источник Подробнее..

Последние комментарии